机械制造技术论文

【简介】感谢网友“一路向西谷夕”参与投稿，下面是小编帮大家整理的机械制造技术论文（共11篇），希望对大家的学习与工作有所帮助。

篇1：机械制造技术及发展趋势论文

机械制造技术及发展趋势论文

一、现代机械制造技术的发展现状分析

1.1国内的发展现状

随着科学技术的飞速发展，我国现代机械技术取得了一定的成果，但仍然存在一些问题。一是在管理方面，只有少数大型企业在进行局部管理的时候辅助运用计算机，而其余的中小型企业仍然沿用以传统的经验为主的管理方式；二是在设计方法方面，我国更新设计数据和准则比较慢，大部分大型和绝大部分中小型机械制造企业，还主要都在利用CAD管理信息系统；三是在制造工艺方面，一些最新的加工方法如高精密、精细和微细加工，以及纳米、激光加工、电磁加工、超塑加工、复合加工等高新技术，在我国还不具备很高的普及率，目前尚且处于开发、掌握新方法和新技术阶段。

1.2国外的发展现状

近年来，发达的工业国家已经普遍利用计算机进行管理，高度重视组织、生产模式和管理体制的更新发展，很多新的管理思想和技术，如敏捷制造、精益生产、准时生产、并行工程等应运而生。在设计产品的过程中，计算机辅助产品设计和工程分析、计算机仿真技术被普遍地采用；在加工技术方面，已经实现了底层即车间层试论现代机械制造技术及其发展趋势王秀凤内蒙古煤矿设计研究院有限责任公司内蒙古呼和浩特市010000的自动化，加工中心（数控技术)、自动引导小车等被广泛地采用。最近的10多年以来，发达国家提出了如计算机集成制造系统、智能制造系统等一系列新的制造系统。

二、现代机械制造技术所具有的特点

2.1机械制造技术具有系统性的特点。制造是一种集成活动和功能体系，具体说就是从一个产品概念的形成到该产品最终被生产出来，而且这个系统正逐步向着集成、智能和柔性化方向发展。

2.2机械制造技术具有综合性的特点。先进制造技术应用的目标主要是能够推动企业提高其在行业和市场中的竞争力，进而促进国家经济的持续快速发展和综合实力的不断增强。因此，它并不是仅仅包括产品自身的制造过程，而且还涉及到产品寿命周期内的所有内容，即：进行市场调研、开发产品、设计工艺、准备生产、进行加工制造、开展售后服务等，并且这些环节有机地构成了一个整体，因此有力地推动着制造业的综合经济的发展和社会效益的持续提高。。

2.3机械制造技术同市场竞争要素互相统一。在市场竞争中，其核心是采用何种方式方法促进生产效率的提高。自从20世纪80年代以来，市场的全球化得到持续的完善和发展，在这一背景下，制造业在市场的激烈竞争中，要想占得先机、赢得主动，其主要的矛盾，业已从劳动生产率的提高，逐渐转变为时间、成本和质量这三个要素之间的矛盾。鉴于此，通过应用先进的制造技术，可以把这三个要素之间的矛盾有机地结合起来，从而实现三者的统一和谐。

三、现代机械制造技术未来的发展趋势

3.1精密制造技术的'主要内容和发展趋势。精密制造技术主要包括：精密和超精密加工技术、微细和超微细加工技术，以及制造微型机械的技术等。其中精密加工和超精密加工主要采用的是精密切削和磨削等技术，采用这一技术进行机械制造时，加工的精度已经从原来的微米提高到了纳米级。

3.2制造系统的发展方向是集成、柔性和智能化。现代制造技术的发展，实现了机械装备生产的高质量和高效率。其中现代制造系统具有以下的发展历程：NC（数控）→FM（S柔性系统）→CIM（S计算机集成系统）→IM（S智能系统）。一个工厂的计算机集成制造系统，利用计算机把各个自动化子系统有机地集成综合起来，从而使它们构成一个高效益和柔韧性、自动和智能化的生产系统。目前，柔性制造系统已经非常普遍地被发达工业国家所采用。与之相反，虽然我国的现代制造技术发展起步比较晚，但是数控和柔性制造技术，也已得到较为广泛的研究和应用，CIM（S计算机集成制造系统）的开发也有了长足的进步和发展，已经在全国进行相关的试点和推广工作，而且工作效果和经济效益显著。

3.3特种加工技术的发展。随着社会经济的持续快速发展，在温度、压力、速度和精度等方面，对很多的机械设备都提出了很高的要求。鉴于此，在制造这些机械设备零件的过程中，开始较为普遍地应用一些加工难度高的新型材料，如：耐热合金、淬火钢、硬质合金、硅、锗、宝石和金刚石等。同时，很多零件的形状也变得越来越复杂。加工这些零件，如果仍然采用传统的金属切削加工方法是十分困难的，有的根本就没有办法加工出来。因此，要求必须不断地研究、探索、应用新的加工工艺和加工方法，于是特种加工技术便应运而生。所谓的特种加工技术，主要是直接采取电、热、光、声、化学、电化学等能源加工机械零部件的方法。利用这一技术能够加工上述难度高的新型材料，以及一些精密的、细小的，具有复杂形状的零件。

四、小结

目前，一些先进的制造厂家已经开始应用一些特种的加工方法。目前，我国正处在国民经济的发展关键时期，但是我国的机械制造技术还不是十分的先进，因此必须奋起直追，以逐步缩小与世界先进技术的差距，只有如此，才能适应激烈的市场竞争，从而推动国家经济的持续快速发展。

篇2：自动化技术机械制造论文

1、自动化与机械自动化技术

目前，我国自动化技术发展速度非常快，在机械领域中的作用也日趋明显。应用自动化技术能够降低人力劳动成本，工作人员只需要进行简单的操作就能够实现大型机械的自动化作业，甚至能够完成人们无法完成的工作。计算机技术的发展为自动化技术应用到机械领域提供了保障，人们打破了对传统机械行业的认识，以自动化设备来实现对机械的调用和装配，不仅降低了人力成本，同时还能够有效降低产品的报废率，是整个机械装配流程形成连续化，使产品的生产周期大幅缩短，保质保量的完成机械装配任务，为企业创造出更为丰厚的经济效益。

2、自动化技术在机械制造中的应用

1)信息自动化。信息自动化主要是依托于计算机技术而形成的，其中主要包括辅助制造、辅助设计、工艺辅助设计、数据库系统管理等。辅助制造指在产品生产过程中采用数值控制技术来实现自动化应用，进而完成产品的生产，也被称为数控技术;辅助设计是指采用计算机设计软件来完成对产品的创意、设计、建模、参数值评测等，并且对机械构件实现精确测量;工艺辅助设计则是辅助制造和辅助设计的纽带，能够有效提高工艺生产的效率，并使之实现优化和提升;产品数据库系统管理则是采用计算技术来实现对储入库，进而实现信息数据的系统化管理。

2)物资供输自动化。物资供输是对供产品生产的原材料进行运输和调配的过程，其物资供输自动化则是采用自动化手段来完成物资的运输和调配，是自动化在机械领域中得到应用的细分体现，其中涉及自动化设备、自动化装置、自动化物资输送、自动化软件等。

3)生产自动化。生产自动化能够从机械制造加工方面得以体现，可以实现机械组件的自动化装卸，这种自动化装卸在系统不发生故障的情况下可以循环重复进行，有效降低人力使用成本，并且能够降低由于人为因素所造成的失误，提升产品的合格率，大幅提升了产品的质量。

4)设备装配自动化。设备装配自动化是将整个装配流程输入到数控设备中，通过计算机来完成对机械的操作，按照特定的规格、形状制成配件，同时还能够完成一系列组装、调试、验收等工作，是一条能够自动完成机械装配的自动化流水线。在机械制造业中，设备装备拥有比较重要的地位，而自动化设备能够协助完成接卸装配，使很多繁琐的人工装配能够用机械替代完成，极大地提高机械生产效率，是现代化机械制造的重要组成部分。

5)检测自动化。自动化装配完成的零件或设备需要对其进行检测，而自动化检测则能够很好的完成这项工作。针对新型材料、零部件和复杂的工艺加工产品，在机械制造也中采用人工进行检测难度非常大，而且效率极低，已经不能满足当前机械制造与生产的要求，检测自动化被应用到机械制造是一种必然趋势，采用多种检测技术来对机械制造出的产品进行检测，其中包括电流信号、时序错排、人工神经网络和其他更为智能的设备诊断技术。

3、自动化技术在机械制造中的应用发展趋势

1)高度集成化。将自动化应用在机械制造领域，首要解决的问题就是实现制造技术的高度集成化。集成化是一种生产模式，能够将多种生产内容按照一定的顺序来形成流水作业，对制造生产工作进行整合，并在计算机技术的基础上来实现和完成机械制造的自动化，并将其细分到各个子系统中，如自动化信息系统、自动化制造系统、自动化管理系统等，相互子系统之间分工协作，形成一套拥有高集成度的机械制造自动化系统。

2)智能化。机械制造是由手工制造发展转变而来的，传统简单的机械制造技术无法满足新时代的要求，依托于先进的计算机科学所构建的智能化系统能够实现机械加工的集成化、系统化、流程化作业，打破传统机械生产的局限，引入高效能的功能体系，结合计算机信息技术来实现系统的集成和整合，使之成为一个整体，力求实现全自动的智能化生产。智能制造就是将人工智能技术引入到机械制造中，同时在自动化基础上实现更加现代化的机械制造，使相互之间的技术能够相互渗透和共融，能够运用计算机来对机械制造进行分析和决策，模拟人的思维来模仿和代替人的工作。此外，相较于专家智慧，智能化机械制造能够完成专家无法完成的对自身进行监视，及时发现错误并进行调整和改进，同时还能对任务进行预设，不断调节自身参数获得最佳状态，不受情绪的影响等优势。可见，智能化系统相较于人工智能要更高一层。

3)虚拟化。虚拟化指采用计算机技术来使机械产品能够在现实中完成完全模拟，进而提升产品质量，提高工作效率。比如，机械制造过程中应用计算机模拟仿真技术和信息控制技术，能够更好的对计算机的控制过程进行模拟，发现其中所存在的问题，进而在实际工作中避免出现类似错误。利用虚拟化能够大幅提高产品设计和研发的周期，保证产品质量，进而提升在市场中的竞争力。

4)柔性自动化。现代机械制造业的发展要求企业在市场应变能力上要更为灵活，对客户的反馈有快速捕捉并对产品加以改进的能力，因而要根据市场需求的内外部环境条件来有针对性的进行部件更新，对产品生产结构进行调整或改变机械制造种类等，对此，采用柔性自动化技术是最佳的选择。利用计算机技术来构建人机交互界面，并结合自动化技术构建一个拥有柔性自动化的信息管理系统，为获得更高的效益和利润提供保障。柔性自动化系统中并不完全是自动化设备，也存在普通设备，只是在个别环节上可以进行人为介入，以提升机械制造的作业效率。柔性自动化所要实现的目标就是使产品生产能够更好的满足市场需求，提升市场竞争力。与此同时，采用柔性自动化能够拉近机械设置、机械生产、机械制造之间的关系，使集成化程度更高，大幅提升自动化技术应用背景下机械制造的效率。

4、结束语

综上所述，自动化技术在机械制造中的效果逐渐凸显，能够直接影响到我国未来机械制造的发展。可见，应用自动化技术来对机械制造业形成有力支撑非常重要，能够保证产品质量的同时，提升作业效率，进而提高企业总体效益，使机械制造企业实现低投高产，运用自动化技术来增强企业的市场竞争力，促进企业获得更好的发展。

篇3：机械制造技术

【摘 要】 机械制造技术不仅是衡量一个国家科技发展水平的重要标志，也是国际间科技竞争的重点。

本文对机械制造技术在我国及世界历史上的发展作了简要陈述，对先进机械制造技术的现状及技术特点进行概括介绍，并简述了未来机械制造技术的发展方向。

【关键词】 机械制造简史 先进机械制造技术 发展现状

中国是世界上机械制造技术发展最早的国家之一。

中国的机械制造技术历史悠久，成就辉煌，不仅对中国的社会经济发展起到了重要的促进作用，而且对世界技术文明的进步做出了重大贡献。

传统机械制造方面，我国在很长一段时期内都领先于世界，到了近代特别是从18世纪初到19世纪40年代，由于诸多原因，我国的机械行业发展停滞不前，这100多年的时间正是西方资产阶级政治革命和产业革命时期，机械制造技术飞速发展，远远超过了中国的水平，中国机械制造技术的水平与西方的差距急剧拉大，到十九世纪中期已经落后西方一百多年。

一、机械制造简史

石器时代人类制造和使用的各种石斧、石锤和木质、皮质的简单工具是后来出现的机械的先驱。

几千年前，人类创制了用于谷物脱壳和粉碎的臼和磨，用于提水的桔槔和辘轳，装有轮子的车，航行于江河的船及桨、橹、舵等。

所用的动力由人力发展到畜力、风力和水力。

所用材料由天然的石、木、土、皮革等发展到人造材料。

最早的人造材料是陶瓷。

制造陶瓷器皿的陶车，已是具有动力、传动和工作三个部分的完整机械。

鼓风器对人类社会发展起了重要作用。

强大的鼓风器使冶金炉获得足够高的炉温，得从矿石中炼取金属。

西周时期，中国就已有了冶铸用的鼓风器。

17世纪以后，资本主义商品经济在英、法等国迅速发展，许多人致力于改进各产业所需要的工作机械和研制新的动力。

随着机械的改进，煤和金属矿石需求量的增加，只依靠人力和畜力已不能适应生产提高的要求，于是在18世纪初出现了纽科门的大气式蒸汽机，用以驱动矿井排水泵。

1765年，瓦特发明了有分开凝汽器的蒸汽机，降低了燃料消耗率。

1781年，瓦特又创制出提供回转动力的蒸汽机。

18世纪后期，蒸汽机的应用从采矿业推广到纺织、面粉和冶金等行业。

制造机械的主要材料逐渐从木材改为金属。

机械制造工业开始形成，并逐渐成为重要产业。

机械工程从分散性的、主要依赖匠师个人才智和手艺的技艺发展成为有理论指导的、系统的和独立的工程技术。

机械工程是促成18～19世纪的工业革命和资本主义机械大生产的主要技术因素。

19世纪末，电力供应系统和电动机开始发展和推广。

20世纪初，电动机已在工业生产中取代了蒸汽机，成为驱动各种工作机械的基本动力。

发电站初期应用蒸汽机为原动机;20世纪初，出现了高效率、高转速、大功率的汽轮机，也出现了适应各种水力资源的大、小功率的水轮机。

19世纪后期发明的内燃机经过逐年改进，成为轻而小、效率高、易于操纵并可随时启动的原动机。

内燃机最初用于驱动没有电力供应的陆上工作机械，以后又用于汽车、移动机械(如拖拉机、挖掘机械等)和轮船，20世纪中期开始用于铁路机车。

内燃机和以后发明的燃气轮机和喷气发动机，还是飞机、航天器等成功发展的基础技术因素之一。

二、机械制造技术的发展

工业革命以前，机械大都是由木工手工制成的木结构，金属(主要是钢和铁)仅用以制造仪器、钟表、锁、泵和木结构机械上的小型零件。

金属加工主要靠机匠的精工细作以达到需要的精度。

随着蒸汽机的广泛使用以及随之出现的矿山、冶金、轮船和机车等大型机械的发展，需要成形加工和切削加工的金属零件越来越多，所用金属材料由铜、铁发展到以钢为主。

机械加工(包括铸造、锻压、焊接、热处理等技术及其设备以及切削加工技术和机床、刀具、量具等)迅速发展，从而保证了发展生产所需要的各种机械装备供应。

机械制造技术是研究产品设计、生产、加工制造、销售使用、维修服务乃至回收再生的整个过程的工程学科，是以提高质量、效益、竞争力为目标，包含物质流、信息流和能量流的完整的系统工程。

随着社会的发展，人们对产品的要求也发生了很大变化，要求品种要多样、更新要快捷、质量要高档、使用要方便、价格要合理、外形要美观、自动化程度要高、售后服务要好，要满足人们越来越高的要求，就必须采用先进的机械制造技术。

三、先进机械制造技术的特点

1、面向工业应用的技术。

先进制造技术并不限于制造过程本身，它涉及到产品从市场调研、产品开发及工艺设计、生产准备、加工制造、售后服务等产品寿命周期的所有内容，并将它们结合成一个有机的整体。

先进制造技术的应用特别注意产生最好的实际效果，其目标是为了提高企业竞争和促进国家经济和综合实力的增长，目的是要提高制造业的'综合经济效益和社会效益。

2、驾驭生产过程的系统工程。

先进制造技术特别强调计算机技术、信息技术、传感技术、自动化技术、新材料技术和现代系统管理技术在产品设计、制造和生产组织管理、销售及售后服务等方面的应用。

它要不断吸收各种高新技术成果与传统制造技术相结合，使制造技术成为能驾驭生产过程的物质流、能量流和信息流的系统工程。

3、面向全球竞争的技术。

20世纪80年代以来，市场的全球化有了进一步的发展，发达国家通过金融、经济、科技手段争夺市场，倾销产品，输出资本。

随着全球市场的形成，使得市场竞争变得越来越激烈，先进制造技术正是为适应这种激烈的市场竞争而出现的。

因此，一个国家的先进制造技术，它的主体应该具有世界先进水平，应能支持该国制造业在全球市场的竞争力。

4、市场竞争三要素的统一。

在20世纪70年代以前，产品的技术相对比较简单，一个新产品上市，很快就会有相同功能的产品跟着上市。

因此，市场竞争的核心是如何提高生产率。

到了20世纪80年代以后，制造业要赢得市场竞争的主要矛盾已经从提高劳动生产率转变为以时间为核心的时间、成本和质量的三要素的矛盾。

先进制造技术把这三个矛盾有机结合起来，使三者达到了统一。

机械制造技术不仅是衡量一个国家科技发展水平的重要标志，也是国际间科技竞争的重点。

我国正处于经济发展的关键时期，机械制造技术是我们的薄弱环节。

只有跟上发展先进机械制造技术的世界潮流，将其放在战略优先地位，并以足够的力度予以实施，才能尽快缩小与发达国家的差距，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。

篇4：现代机械制造技术发展趋势论文

现代机械制造技术是基于传统机械制造技术，并且有效融合了计算机技术、信息技术、自动化控制技术等科技含量比较的多项技术，相比传统的机械制造技术，现代机械制造技术的内涵和外延均产生了很大的变化，与此同时为机械制造行业的迅猛发展，创造了非常好的外部条件。

2当前现代机械制造技术的实际情况

2.1虚拟制造技术

虚拟制造技术是以虚拟现实和仿真技术为基础，对产品的设计、生产过程统一建模，在计算机上实现产品从设计、加工和装配、检验、使用整个生命周期的模拟和仿真。虚拟制造技术的应用可以实时地以用户的需求作为切入点，对机械制造产品进行必要的修改，通过这种方式来保证设计制造具有较强的针对性。

2.2柔性制造技术

柔性制造技术指的是基于成组技术，以常规数控机床（不限类型和台数）以及数控柔性机床指导单位作为中心。柔性制造技术与应用系统当中，连接相关装置设备应当尽可能的通过应用自动化物流系统的方式体现出来。虽然说柔性制造技术同属自动化制造系统的其中一种，但其在生产方式上的变批量特点是其他制造系统所不具备的。有关机械制造相关产品在更新现阶段的实际工作过程与满足市场动态性发展需求，都要在一定程度上依赖柔性制造技术的有效应用方可实现。根据以往实际经验来分析，柔性制造技术能够结合成组对象，并合理选取与数控相互关联的加工机械及设备装置，从而达到对工件成批性生产的目的。另一方面，在应用柔性制造技术的过程中，能够在同一时间完成加工制造和生产管理，将其作用于切削加工、焊接、冲压过程中，这样可以最大限度的提高生产效益。

2.3敏捷技术

敏捷技术指的是基于精神创新、管理人员创新、结构管理创新所实现的全新机械设计制造技术。如果应用合理的话能够构建一个真实体现机械设计制造市场发展的基础结构（共同的），从而动态且准确地反映出市场变动情况。从以往的实践经验来看，如果引入敏捷性机械设计制造技术科学合理的话，可以大大提高机械产品的生产速度，大幅度地降低生产成本，并且可以优化生产效率。

篇5：现代机械制造技术发展趋势论文

3.1虚拟化

在将虚拟化技术应用于机械制造的过程中，衡量应用质量高低的关键之处就在于合理应用计算机仿真技术。通过对虚拟技术、拟实技术的可靠应用，不仅可以提升相关机械产品的开发速度，而且也在很大程度上提高了机械设计制造过程中的能源利用率。

3.2绿色化

机械制造技术的应用过程中，我们需要从节约资源能源的角度入手，从保护生态环境的角度进行分析。这样不仅可以有效降低对环境发展的不利影响，还可以提高能源的利用效率。

3.3一体化

在信息化技术快速发展的.过程中，各大企业参与市场竞争的综合实力得到了质的飞跃。企业更加关注产品的个性化和多样化发展，传统意义上的大批量生产已经不能满足企业的发展需求，取而代之的是小批量和个性化生产。事实证明，这种方式可以控制机械产品制造中的生产周期，很大程度上降低了原材料的消耗，节省了资源，确保提升生产质量和控制生产成本的前提下，企业的经济效益得到实现。

4结束语

综上所述，随着科学技术和信息技术的日新月异，现代机械制造技术也得到了质的飞跃。因此我们在分析这项技术及其发展趋势相关问题的时候，应当首先了解它的发展历程以及当前现状，这样就可以在应用过程中从内心对其产生足够的重视，以及尽可能地避免出现低级失误，从而在保证产品质量、节省成本的前提下，最大限度地确保现代机械制造技术的应用价值能够得到充分体现。与此同时，机械制造技术对测量技术的发展也起到了至关重要的作用。就目前而言出现了很多关于测量方面的新问题，我们都可以通过在机械制造领域中的研究加以解决。与之对应的，新型的测量技术也可以为机械制造专业创造更加可靠的技术支持，二者是相辅相成的。

篇6：机械制造技术的发展方向论文

机械制造技术的发展方向论文

我国经济在进入到新的发展时期以后,工业生产中使用的技术也在不断的改进,尤其是机械制造技术。机械行业的发展对机械制造技术的依赖程度很高,以机械制造技术为核心,对机械行业的现实情况进行分析,能够更好的提高我国机械制造技术水平,促进企业发展,更好的促进机械行业的振兴,实现整体发展的目的。

一、机械制造技术开展的特征

1、先进机械制造技术十分强调计算机技术、信息技术、传感技术、自动化技术、新资料技术、现代系统管理技术在产品设计、制造和消费管理、销售及售后效劳等方面的应用。它不时吸收各种高新技术成果与传统制造技术分离，使制造技术成为驾驭消费全过程的物质流、能量流和信息流的系统工程。

2、先进机械制造技术不只仅限于制造过程，它是从产品市场调研、产品开发工艺设计、消费准备、加工制造、售后效劳等产品寿命周期的全部内容，并分离成有机的整体。先进制造技术的应用特别关注产生最佳的适用效果，是为了进步企业竞争和促进国度经济和综合实力的提升。以进步制造业的综合经济效益和社会效益，先进制造技术是面向工业应用的技术。

3、先进机械制造技术是市场竞争三要素的统一。20世纪80年代后，制造业要博得市场竞争，进步劳动消费率曾经转变为以时间为中心的时间、本钱和质量的三要素的矛盾。先进制造技术把这三个要素有机分离起来，使三者到达了有机的统一。

二、机械制造技术的开展方向

现代机械制造技术的开展主要表如今精细工程技术，以超精细加工的前沿局部、微细加工、纳米技术为代表，就要完成微型机械电子技术和微型机器人的时期；机械制造的高度自动化，以CIMS和矫捷制造等为代表。

1、机械制造的精细成形技术。成形制造技术包括铸造、焊接、塑性加工等。精细成形技术包括：精细铸造如湿膜精细成形铸造、刚型精细成形铸造、高精度造芯，精细锻压如冷湿精细成形、精细冲裁、精细热塑性成形、精细焊接与切割等。

2、机械制造的无切削液加工。其加工的主要应用范畴是机械加工行业，此工艺加工简化了工艺、减少了本钱并消弭了冷却液带来的一系列问题，如废液排放和回收等。

3、机械制造的快速成形技术。快速原型零件制造技术（RPM）的设计打破了传统加工技术所采用的资料去除的请求，应用添加、累积的原理。其代表性技术有分层实体制造（LOM），凝结堆积制造（FDM）等。

4、机械制造的`绿色化走向。绿色制造经过绿色消费过程绿色设计、绿色资料、绿色设备、绿色工艺、绿色包装、绿色管理消费出绿色产品，产品运用完以后再经过绿色处置后加以回收应用和绿色效劳。采用绿色制造能最大限度地减少制造产业及企业对环境的毁坏和影响，进步原资料和能源的应用效率完成制造业的节能减排，进步环保质量。

5、机械制造的全球化趋向。由于国际和国内市场上的竞争的剧烈，在机械制造业中，国内外一些企业，包括知名度较高的企业，在竞争中纷繁下滑，以至倒闭和被兼并。一些暂时还在国内市场上占有一定份额的企业，继续拓展新市场；通讯技术的快速开展推进了企业向着既竞争又协作的方向开展，这进一步激化了国际间市场的竞争。这己成为全球化制造业开展的动力，全球化制造的主要技术根底就是网络化，通讯技术的开展使制造的全球化疾速完成。

6、机械制造的网络化开展方向。通讯技术的疾速开展，给企业的消费和运营活动带来了宏大的革新。产品设计、物料选择、零件制造、市场开辟与产品销售都打破了地域的界线，较多的企业超越国界停止。网络通讯技术的快速开展，加速技术信息的交流、增强了产品开发的协作和运营管理，推进了企业向着既竞争又协作的方向开展。

三、机械制造技术开展的对策

1、团队协作，共同开发。现代制造技术是集机械、电子、信息、资料和管理技术于一体的综合技术，它的开展触及到规划与管理、资金保证、研讨开发、消费与应用等各个方面.因而，必需把政策部门科研单位、高等院校和企事业中各方面力气组织起来，增强协作.共同开发.我们一方面要跟踪国际上高新技术，同时必需花鼎力气抓新技术、新工艺的推行工作，目前更应抓好数控和计算机的应用与推行，只要先提高后进步，才干使我国制造技术开展具有稳定的根底。

2、与工业工程分离开展。工业工程（IE）在当前世界上得到普遍应用。它非常注重人、资料和设备三个荃本要素，特别注重人的要素是人的发明力。众所周知，由于计算机的开展，目前对膂力作业管理己有了许多程序化、制度化和规范化的办法.而对人的智力作业管理至今还难于完成程序化、制度化和规范化。为此，1E除了从管理角度增强工艺纪律外，还从人类工程学的角度，应用作业测定、工作研讨、动作研讨、人体疲倦测定、劳动环境等技术来处理人的工作质量和工作效率问题。可见开展制造技术必需与lE相分离，才干使机械制造技术程度不时进步。

3、持续展开技术创新。制造技术的开展是用新的工艺技术与设备来替代原有的设备，其中也包括人员培训，学问更新。停止技术改造，必需从运营战略和消费系统整体动身，不能单纯把技术改造局限于更新设备上。停止技术改造时应停止技术经济剖析与论证，以作出科学的决策与判别。近年来，我国的机械制造技术固然获得了一些成果，但是和兴旺国度比拟还是存在着较大的差距。在管理方面，我国没有普遍采取计算机管理形式，对组织、管理体制的更新开展不够充沛，很多企业依然处于经历管理阶段；在制造工艺上，我国对精密加工、微细加工、高精细加工、激光加工等技术没有普遍采用，许多技术尚在开发、控制之中；在自动化技术上，我国的数控机床、计算机集成制造系统、柔性制造系统等，尚未完成柔性自动化、学问集成化、智能化，我们只处在单机自动化、刚性自动化的阶段。

四、完毕语

机械制造技术是研讨机械产品设计、消费、加工、销售、运用、维修效劳以及回收再生的整个过程的工程技术学科，它以进步质量、效益、竞争力为目的等系统工程。随着经济社会的开展，要满足人们日益进步的请求，就要应用先进的机械制造技术。

篇7：多媒体技术与机械制造论文参考

一、多媒体技术引入到机械制造教学中的积极意义

1.可以使抽象的教学内容更加形象、直观地表现出来多媒体技术在课堂教学中的使用，主要是把信息实施合理的共享，促进教学内容表现形式的增加，有效地实现教学直观性。教师在对较抽象的理论知识进行讲解时，单一的语言表达很难达到令人满意的教学效果，对于一些与现实有着密切联系的理论知识，教师只有通过实物展示或操作过程演示等方法来辅助，才能使教学更加生动形象，所要讲解的问题更加清晰明了，学生才能更好地理解并掌握教学重点。

2.有利于提高教学资源的利用率随着科学技术的飞速发展，机械制造专业知识也在发生着日新月异的变化，而目前教师的授课内容主要还是依赖于课本，而课本更新的速度远远跟不上科技发展的速度。教师只有通过使用多媒体技术教学，多种方式搜集最新的技术和知识，才能使教学内容与时代和科技发展接轨，学生学习的资源和范围才会得到拓展。同时，教师还可以通过网络技术实现各种学习资源共享，从而提高学生自主学习的动力。

二、在机械制造教学中多媒体技术的合理使用方案

1.利用多媒体动画演示促进学生更直观的感知工件的装夹和定位基准的选择是对机械制造工艺的基础知识了解的过程，对于学生来讲，实践的经验比较少，怎样保证学生对定位基准选择具有合理性，这就要求教师在实际的教学中，一定要让学生对工件正确装夹有准确的了解，而对这点的学习也恰恰是学生感到吃力的部分。因此，在实际的教学过程当中，教师可以运用多媒体技术制作简单的Flash动画，演示几种零件加工时的定位、装夹方式，使抽象的知识直观、形象化，从而促进学生对知识更好地掌握，激发学生学习的兴趣,提高学生的学习效率。

2.展示绘制模型促进学生对抽象概念的理解当前，许多零件的机械加工全部都是利用金属切削过程来实现的，理解刀具切削部分基本定义的过程，也是对金属实施切削的过程研究,然而此环节的内容十分抽象，可又是《机械制造技术》教学中的重点，如果仅仅依靠教师简单地在黑板上作图，对参数进行传统的讲解，学生理解起来很难。要想使教学效果增强，教师可使用PRO/E等三维绘图软件绘制模型，从多个角度向学生展示图形的剖切，从而有助于学生空间立体概念的建立，会收到良好的教学效果。

3.可选择教学录像播放的教学方法，促进学生更好地掌握操作流程在《机械制造技术》的讲授中，要求学生熟悉基本的机械加工方式和有关设备的结构功能，为了促进学生更好地了解这部分知识点，学校引入了相关的教学录像，录像内容包含现场的实际操作流程，并通过声音与图像的结合、图片与文字的结合等方式，对车、铣、刨、插、磨、钻、镗、齿轮加工等基本加工方法进行详细地介绍，把握好对应的机床结构、运动传动、工件装夹、刀具类型、加工特点、工艺范围等内容。因而，教师在教学中，可以利用多媒体对相关教学内容进行播放，使学生更加清楚地理解该部分内容。

4.通过搜集网上信息，开拓学生视野为开拓学生专业视野，使其更好地把握制造技术的发展，教师一定要把握好本学科理论和技术的最新动态。要有效利用网络，对国内外相关领域的最新技术进行搜集。进而促进学生视野的拓展，增强学生对本学科理论的重视，提高学生对技术发展的洞察力。总体来说，机械制造专业教学中引入多媒体技术辅助教学,可以有效促进传统教学模式的改革与创新，并能够很好地提高教学效率。

[多媒体技术与机械制造论文参考]

篇8：机械制造技术特点及其发展论文

【摘要】机械制造业作为我国经济支柱性产业之一，机械制造技术的大力发展极大地影响着国家经济在整个世界经济联合中的地位。在国家追求创新发展的同时，要努吸纳先进的机械制造技术，发挥机械制造业在创新制造方面的潜在制造力，并可以根据其生产方式而将其划分为信息密集型和知识密集型等。

【关键词】机械制造；应用发展；技术特点

机械制造技术在国内作为机械的产品设计、研发、加工制造、后期维修等一系列服务工程的总称，总目标是努力将机械制造这一国家的第三产业转变成第一产业，以提升中国在世界舞台上的地位，促进国家经济的大力发展。机械制造技术的短期目标具有实践性，旨在提高效益，提升商品质量。随着国家经济的不断发展，人们对产品的要求不断提升，从种类、价格、更新、售后等方面都有更加严格的要求。为了满足人们的日常需求，就需要采用和大力发展机械制造技术。

篇9：机械制造技术特点及其发展论文

在研究如何发展机械制造技术时，首先要先研究机械制造技术的特点，发挥这一系统工程的具体优势，进而带动相关服务产业的发展。

1.1现代机械制造技术的体系化系统工程

机械制造技术发展到至今极大的融合了计算机技术、远红外线感应技术、机械自动化技术、信息管理技术以及新材料开发技术等现代化制造工艺。在系统工程的运转中，产品研发设计、组织架构、销售网点管理的发展以及后期维修售后服务等多个环节已经发展的相对完备，具有了一定的架构发展体系和广泛的现代技术的应用。由此可见，机械制造技术已经从国家传统的第三生产制造产业向第一高新技术产业转变，而将高新技术为发展基础，把传统制造技术同现代信息技术相融合。新型机械制造技术的使用推动了制造技术进入新纪元，从单一生产转变成为贯穿整个制造业的产业链。

1.2现代机械制造的综合发展

现代制造技术的应用极大地提高了企业的行业竞争力，因其涉及到包括市场调研、产品设计和研发、生产加工、全面销售和售后服务维修的各个方面，通过系统化的统筹管理，将这些单一环节整合架构集中式开发。而这种有别于传统单一环节的管理提升了企业的整体经济效益，从而推动了国家高新技术产业的发展。

1.3现代机械制造反映市场竞争

提高产品质量和使用价值直接影响产品的市场竞争力。随着经济全球化的影响越来越大，全球经济一体化的速度也不断加快，制造业受到国外高新技术的冲击失去了一定份额的国内市场，由此刺激了国内制造产业不断创新，占领市场份额。而在90年代后制造业在市场竞争中脱颖而出的核心竞争力在于将劳动生产力转变成为综合考虑时间、成本和质量的生产管理方式。而国外先进制造业作为国内制造业发展的借鉴，引导国内制造企业保证高效生产的基础上同时兼顾产品的成本和质量。

2国内机械制造技术的发展现状

在经济全球化的影响之下，国内的经济建设举措为机械制造业开启了新时代，大发展大跨步的发展规划极大的促进了机械制造业的'发展。但是相比国外高新制造业，国内的机械制造产业起步较晚，技术指导不到位，与发达国家相比仍有不小的差距。

2.1设计方案及制造工艺落后

国内制造从上个世纪整体进入改革发展期，历经了几个国家经济发展大计划，但是相比国外的制造业发展仍显稚嫩。西方经历蒸汽时代和电气时代的改革，发展时间非常充分，制造技术也相对成熟，尤其制造业在经济全球化发展的大背景下，借助雄厚的技术资源力量，发展速度相比国内要快的多。相反，对比国外工业强国的机械制造业技术，国内机械制造业相对粗糙落后，现代化水平也比较低，对于尖端高新技术的发展还不到位。

2.2机械制造行业制度不完善

西方工业强国依靠多年的原始资本积累和技术经验已经衍生出了一套适合自己国家机械制造技术的行业管理制度，在这个制造业体系下企业具有大同小异的行业准则，能够进行有效地管理。相比国外先进的管理经验，国内的管理人才稀缺，因为国家性质差异无法照搬国外管理机制，只有少数企业运用了先进的计算机管理模式，大部分中小型企业仍然采用相对落后的人工管理。信息时代的到来使管理技术受益，但是在国内计算机管理模式运用不广泛。

2.3机械自动化水平低

发达国家对于计算机集成管理普及率高，由电脑管理的自动化数控机床、柔性制造系统等全自动机械实现了高度生产自动、集成和智能化。而这项技术在国内普及率相对较低，多用人工劳动力进行手动操作穿插简单的机械作业，且高度依赖人工手动劳动。

3小结

当前机械制造业自动化技术的发展要努力向信息型靠拢，借助智能系统经过计算机模型计算出来的最优模式执行生产作业，智能机械自动化系统正朝着更全面且更精确的方向发展。另外，借助对精度和效率的综合评定，能看出机械制造技术已经得到了大力发展，但是仍需要国家相关部门通过有效管理促进其大力发展。

参考文献

[1]王伟志.现代机械制造技术及其发展趋势探讨[J].企业技术开发（下半月），（4）：31，33.

[2]吴艳升.现代机械制造技术的应用及其发展走向分析[J].科技与企业，（14）：231.

[3]牛亚青，王慧卿.现代机械制造技术及其发展趋势[J].城市建设理论研究（电子版），（10）：3881.

篇10：机械制造技术简历

推荐内容：机械制造技术专业简历，数控机械制造简历模板，机械设计制造及其自动化专业求职简历模板

相关内容：机械设计制造及其自动化的简历模板，机械制造求职简历模板，机械制造与控制类英文简历模板制作

篇11：机械制造技术期末试卷

名词解释

避免空走刀;或是车削完后把工件从原材料上切下来。(4.3)

表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。

标注角度与工作角度刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化和进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角度与标注角度的不同。刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。

粗基准 未经过机械加工的定位基准称为粗基准。

常值系统误差当连续加工一批零件时,这类误差的大小和方向或是保持不变

刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间

刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角

刀具标注前角：基面与前刀面的夹角

刀具寿命是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间

定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。

定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准

积屑瘤粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，形成的一块很硬的楔状金属瘤，通常

称为积屑瘤，也叫刀瘤，

机械加工工艺系统在机械加工中,由机床、刀具、夹具与被加工工件 一起构成了

一个实现某种加工方法的整体系统,

机械加工工艺规程把工艺过程的有关内容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规程。

机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度

精基准： 用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。

基准：零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。(2.2)

夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。

加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的

实际参数和理想几何参数的偏离程度。

金属的可焊性指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数

及结构型式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。

金属的可锻性 指金属接受锻压加工的难易程度。金属可锻性好，表明金属易于锻压成型。

分型面 两个铸型相互接触的表面，称为分型面。

过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。

工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。

工序 机械加工过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成

的那部分工艺过程，称为工序。

工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工的内容多

工序分散：工序数多而各工序的加工内容少 工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度

工艺能力系数使公差δ和△随(6σ)之间有足够大的比值，这个比值Cp

工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半

成品的过程。

工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文

件即为工艺规程。

工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。

工艺系统刚度：指工艺系统受力时抵抗变形的能力

六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制

工件的六个自由度，使工件位置完全确定的方法。

磨削：以砂轮的高速旋转与工件的移动或转动相配合进行切削加工的方法。(6.1)

内联系传动链：执行件与执行件之间的传动联系

逆铣铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度ac从零

逐渐到最大而切出。

零件结构工艺性指零件在满足使用要求的前提下，其结构在具体生产条件下便于经济地

制造、维护。

切削运动：金属切削加工时，刀具与工件之间的相对运动。(1.1)

切削力：切削时，使被加工材料发生变形成为切屑所需的力称为切削力

切断：在车削加工中，当工件的毛坯是棒料且很长时，需根据零件长度进行切断后再加工，

切削速度：主运动的速度

强迫振动:指在有周期性外力(相对于切削过程而言)干扰下产生的振动运动。

欠定位为满足工件加工精度的要求必须约束的自由度没有被约束的定位称为欠定位。

前角γ0：在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角。

顺铣和逆铣

答：在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相同时为顺铣。在切削部位刀

齿的旋转方向和零件的进给方向相反时为逆铣。

顺铣 铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度ac从最大逐渐减小到零。

外联系传动链

设计基准：在设计图样上所采用的基准

误差复映现象：待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也有同样性质的误差，这就

是切削加工中的误差复映现象

误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。

硬质合金是一种具有高硬度,良好耐磨性,红硬性及一定的抗弯强度的工具材料.

原始误差：由机床，刀具，夹具，和工件组成的工艺系统的误差。

自激振动：机械加工中的自激振动是指在没有周期性外力(相对于切削过程而言)干扰下产生的振动运动。

装配：按照规定的技术要求，将若干个零件接合成部件或将若干个零件和部件接合成产品的劳动过程。(8.1)

装配尺寸链指的是零件在装配过程的尺寸链 而工艺尺寸链一般是指零件加工过程的尺寸链

装夹：就是定位和夹紧过程的总和。

主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。

.误差复映:由于加工系统的受力变形，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去，造成加工后的误差

装配精度：一般包括零、部件间的尺寸精度，位置精度，相对运动精度和接触精度等

二、判断题：

(×)C6140型机床是最大工件回转直径为40mm的普通车床。

(√ )轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工所有外圆表面，这样既满足了基准重合原则，又满足基准统一原则。

(√ )粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用。

(× )机械加工工艺过程是由一系列的工位组成。

(√ )车削细长轴时，容易出现腰鼓形的圆柱度误差。

(√ )展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法。

(×)欠定位在加工过程中是允许存在的。

(√ ) 工艺系统刚度主要取决于薄弱环节的刚度。

(× )工件受力变形产生的加工误差是在工件加工以前就存在的。

(×)零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。

(√)在中等速度切削加工时，热效应使硬质合金刀具产生磨损，其主要形式包括：相变磨损、扩散磨损和氧化磨损。

(×)零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。

(× )加工原理误差在加工过程中可以消除。

(√ )过定位在加工过程中允许存在。

(√)机械加工工艺过程是由一系列的工序组成。

(× )为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准。

(× )在两个不同的工序中，都使用同一个定位基准，即为基准重合原则。

(√)长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的四个自由度。

(√)工件受热变形产生的加工误差是在工件加工过程中产生的。

车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。 ( √ )

.钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动。 ( √)

铣床的主运动是刀具的旋转运动，进给运动是工件的移动。 ( √ )

牛头刨床刨斜面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的斜向间歇移动。X

龙门刨床刨水平面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的横向间隙移动。X

6.车床的主运动和进给运动是由两台电动机分别带动的。 ( X )

7.立铣的主运动和进给运动是由一台电动机带动的。 ( X )

8.牛头刨床的切削速度是指切削行程的平均速度。 ( X )

9.车槽时的背吃刀量(切削深度)等于所切槽的宽度。 ( √ )

10.刀具前角是前刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。 ( √ )

11.刀具后角是主后刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。 ( X )

12.刀具主偏角是主切削平面与假定工作平面间的夹角(即主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角。 ( √ )

13.工艺系统刚度较差时(如车削细长轴)，刀具应选用较大的主偏角。 ( √ )

14.在切削用量中，对切削力影响最大的是前角和后角。 ( X )

15.CA6140型机床是最大工件回转直径为140mm的卧式车床。 ( X )

16.X5020立式升降台铣床的工作台面宽度为200mm。 ( √ )

17.在加工质量方面，铣削和刨削一般同级，但对于尺寸较大的平面，由于刨削无明显的接刀痕，故刨削优于铣削。 ( √ )

18.磨削过程实际上是许多磨粒对工件表面进行切削、刻划和滑擦(摩擦抛光)的综合作用过程。 ( √ )

19.磨具的组织标注出磨具中磨料、结合剂和气孔三者之间不同体积的比例关系。(√)

20.磨具的硬度是指组成磨具的磨料的硬度。(X)

21.光磨可提高工件的形状精度和位置精度。(X)

长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的四个自由度( √ )

机械加工工艺过程是由一系列的工位组成X

车削细长轴时，容易出现腰鼓形的圆柱度误差( √ )

轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工所有外圆表面，这样既满足了基准重合原则，又满足基准统一原则( √ )

零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加( √ )

刀具的标注角度随着刀具的安装条件和进给量的大小变化而变化( √ )

在两个不同的工序中，都使用同一个定位基准，即为基准重合原则X

展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法( √ )

积屑瘤的产生会引起刀具角度变化，如前角变大，故积屑瘤是有利的。X

粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用( √ )

工件受力变形产生的加工误差是在工件加工以前就存在的。X

为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准X 加工原理误差在加工过程中可以消除X

机床的主运动可有一个或几个，进给运动只能有一个。X

长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的二个自由度X 根据六点定位原理分析图中车削外圆的定位方案，该定位方案属不完全定位( √ )

简答体

1. 刀具切削部分材料应具备哪些基本性能?

切削时刀具要承受高温、高压、摩擦和冲击的作用，刀具切削部分的材料应具备以下基本性能：(1)较高的硬度和耐磨性;(2)足够的强度和韧性;(3)较高的耐热性;

(4)良好的导热性和耐热冲击性能; (5)良好的工艺性.

2. 机械加工过程中定位精基准的选择原则是什么?

选择精基准一般应遵循以下几项原则：

(1)基准重合原则 应尽可能选择所加工表面的工序基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。

(2)统一基准(基准不变)原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。

(3)互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准的方法进行加工。

(4)自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工。

上述四项选择精基准的原则，有时不可能同时满足，应根据实际条件决定取舍。 机械加工工序顺序的安排原则

1) 先基准面后其它2) 先粗后精3) 先主后次 4) 先面后孔

何为工件的残余应力?产生工件的残余应力的原因是什么?p174

8.夹具的基本组成有哪些?

(1) 定位元件：确定工件正确位置的元件;

(2) 夹紧装置：使工件在外力作用下仍能保持其正确定位位置的装置;

(3) 对刀元件、导向元件：夹具中用于确定(或引导)刀具相对于夹具定位元件具

有正确位置关系的元件;

(4) 夹具体：用于联接夹具元件和有关装置使之成为一个整体的基础件，夹具通过

夹具体与机床联接;

(5) 其他元件及装置：其他部分可根据需要设置。

7. 什么是库存?简述零库存和安全库存的区别与联系.

库存使企业满足未来需要而暂时闲置的资源。

零库存是指企业在正常生产的情况下，使库存资源为零。

安全库存是指企业在正常生产的情况下，使库存资源为最少。

这里要指明库存的利弊：占用资金，减少利润;防止短缺，缓解供需矛盾，均衡生产;投机居奇。对于正常的生产企业，零库存是一种理想状态，而安全库存是正常状态，但在原料和产品在市场上短缺的状态，必须要有足够的库存，因此前述零库存和安全库存此时都是不存在的。因此，可说零库存是安全库存的一个趋向，但不能等同。

什么是装配?保证装配精度的工艺方法有那些?

根据规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配。 (2)互换装配法、分组装配法、修配装配法、调整装配法

提高加工精度的途径有哪些?

(1)减小原始误差 (2)转移原始误差 (3)均分原始误差 (4)均化原始误差 (5)误差补偿

2、锻前加热的目的?

提高金属塑性、降低变形抗力，使其易于流动成型并获得良好的锻后组织。

3、防止焊接变形的措施?

(1)焊缝的布置和坡口型式尽可能对称，焊缝的截面和长度尽可能小;

(2)焊前组装时，采用反变形法;

(3)刚性固定法

(4)采用能量集中的焊接方法、小线能量、合理的焊接顺序。

4、什么是切削用量的三要素?

在一般的切削加工中，切削变量包括切削速度、进给量和切削深度三要素。

2、常用车床种类有哪些?解释CA6140型号的含义。(4.1)

答：车床的种类很多，大致可分为卧式车床、立式车床、转塔车床、仿形车床、多刀车床、自动车床等。其中，CA6140型卧式车床是最常用的车床，C表示类代号(车床类)，A表示结构特性代号(加重型)，6表示组代号(落地及卧式车床组)，1表示系代号(卧式车床系)，40表示主参数代号(车床最大工件回转直径为400)。

3、为什么通常采用逆铣而不采用顺铣?(5.3)

答： 铣削时，工作台的纵向进给如果没有顺铣机构，顺铣过程中由于铣削力的变化，易引起工作台无规则的窜动，影响加工质量。如果铣床没有顺铣机构或加工有硬皮的铸件、锻件毛坯或加工硬度较高的工件时，一般都采用逆铣。

4、比较车床、铣床和磨床的主运动和进给运动?(6.1)

答： 主运动 进给运动

车床 工件的旋转运动 车削外圆时车刀平行于工件轴线的纵向运动 铣床 铣刀的旋转运动 工件相对铣刀作纵向或横向运动

磨床 砂轮的旋转运动 工件的低速旋转和直线移动

影响加工余量的因素有哪些?

(1)上工序留下的表面粗糙度值和表面缺陷层深度 (2)上工序的尺寸公差

(3)Ta值没有包括的上工序留下的空间位置误差 (4)本工序的装夹误差

7试述制定机械加工工艺规程的步骤。

答：(1)确定生产类型;(2)零件工艺分析;(3)确定毛坯制造方式;(4)选择定位基准、

拟定工艺路线;(5)确定各工序的设备和工艺装备;;8试述减小零件表面粗糙度值的工艺措施;答：(1)减少残留面积高度;减小主偏角、副偏角和进给量及增大刀尖圆弧半径，减;(2)避免积屑瘤、刺痕的产生;可用改变切削速度的方法，来抑制积屑瘤的产生;(3)防止和消除振纹;车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期;(4)合理选择运用切削用量;在工件材料、刀具几何

拟定工艺路线;(5)确定各工序的设备和工艺装备;(6)确定加工余量、工序尺寸;(7)确定切削用量及时间定额;(8)填写工艺文件。

8试述减小零件表面粗糙度值的工艺措施。

答：(1)减少残留面积高度

减小主偏角、副偏角和进给量及增大刀尖圆弧半径，减小残留面积高度;

(2)避免积屑瘤、刺痕的产生

可用改变切削速度的方法，来抑制积屑瘤的产生。如果用高速钢车刀，应降低切削速度;用硬质合金车刀时，应提高切削速度，增大车刀前角能有效地抑制积屑瘤的产生。

(3)防止和消除振纹

车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期性的横向或纵向的振纹。调整主轴间隙、提高轴承精度;合理选择刀具参数，经常保持切削刃光洁、锋利。增加工件的安装刚性;

(4)合理选择运用切削用量

在工件材料、刀具几何参数、车床等切削条件一定的情况下，选择切削用量对表面粗糙度有很大的影响。尽可能提高生产效率和保证必要的刀具寿命。首先选择尽可能大的切削深度，然后再选取合适的进给量，最后在保证刀具经济耐用度的条件下，尽可能选取较大的切削速度;

(5)合理选用切削液，保证充分冷却润滑

采用合适的切削液是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度值的有效方法。

3、工件在锻造前为什么要加热?什么是金属的始锻温度和终锻温度?若过高和过低将对锻件产生什么影响?

答：随着温度升高，原子动能升高，削弱了原子之间的吸引力，减少了滑移所需要的力，因此塑性增大，变形抗力减小，提高了金属的锻造性能。变形温度升高到再结晶温度以上时，加工硬化不断被再结晶软化消除，金属的铸造性能进一步提高。

金属锻造加热时允许的最高温度为始锻温度，停止锻造的温度称为终锻温度。 加热温度过高，会使晶粒急剧长大，导致金属塑性减小，锻造性能下降。如果加热温度接近熔点，会使晶界氧化甚至熔化，导致金属的塑性变形能力完全消失。

4、切削热是怎样产生?它对切削加工有何影响?

答：切削加工过程中，切削功几乎全部转化为热能，将产生大量的热量，将这种产生于切削过程的热量称为切削热。其来源主要有3种：

(1)切屑变形所产生的热量，是切削热的主要来源。

(2)切屑与刀具前刀面之间的摩擦所产生的热量。

(3)零件与刀具后刀面之间的摩擦所产生的热量。 传入零件的切削热，使零件产生热变形，影响加工精度，特别是加工薄壁零件、细长零件和精密零件时，热变形的影响更大。磨削淬火钢件时，磨削温度过高，往往使零件表面产生烧伤和裂纹，影响零件的耐磨性和使用寿命。

传入刀具的切削热，比例虽然不大，但由于刀具的体积小，热容量小，因而温度高，高速切削时切削温度可达1000度，加速了刀具的磨损。

5、什么是砂轮的自锐作用?

答： 砂轮上的磨粒钝化后，使作用于磨粒上的磨削力增大，从而促使砂轮表面磨粒自动脱落，里层新增粒锋利的切削刃则投入切削，砂轮又恢复了原有的切削性能。砂轮的此种能力称为“自脱性”。

1.什么是误差复映，减少复映的措施有哪些?

误差复映：指工件加工后仍然具有类似毛坯误差的现象(形状误差、尺寸误差、位置误差) 措施：多次走刀;提高工艺系统的刚度。

2.什么是磨削烧伤?影响磨削烧伤的因素有哪些?

磨削烧伤：当被磨工件的表面层的温度达到相变温度以上时，表面金属发生金相组织的变化，使表面层金属强度硬度降低，并伴随有残余应力的产生，甚至出现微观裂纹的现象。 影响因素：合理选择磨削用量;工件材料;正确选择砂轮;改善冷却条件。

3.什么是传动链误差?提高传动链传动精度的措施有哪些?

传动链误差：指传动链始末两端传动元件间相对传动的误差。

措施：缩短传动链;降速传动，末节大降速比;提高传动元件的制造精度和装配精度;误差补偿装置。

4.减少工艺系统受热变形的措施?

减少发热和隔热;改善散热条件;均衡温度场;改进机床机构;加快温度场的平衡;控制环境温度。

5.什么是工艺系统的刚度?误差产生的原因?

工艺系统刚度：垂直作用于工件加工表面(加工误差敏感方向)的径向切削分力与工艺系统在该方向的变形之间的比值。

原因：在机械加工过程中，机床、夹具、刀具、和工件在切削力的作用下，都将分别产生变形y机、y夹、y刀、y工，致使刀具和被加工表面的相对位置发生变化，使工件产生误差。

6.工艺规程的设计规则?

所设计的工艺规程应能包装零件的加工质量(或机器的装配质量)，达到设计图样上规定的各项技术要求;

应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场;

设法降低制造成本;

注意减轻工人的劳动程度，保证生产安全;

7.什么是粗基准?精基准?选择原则?

精基准：用加工过的表面作为静基准;基准重合原则，基准统一原则，互为基准，自为基准 粗基准：选用工件上未加工的表面作为基准;

保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则

合理分配加工余量的原则

便于装夹的原则

粗基准一般不得重复使用的原则

8.什么叫加工余量?影响加工余量的因素?

加工余量：毛坯上留作加工用的表面层

影响因素：上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷层深度

上工序的尺寸公差

尺寸公差中没有包括的上工序留下的空间位置误差

本工序的装夹误差

9.什么叫时间定额?组成部分?

时间定额：在一定的生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。

组成部分：基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间

10.夹具的工作原理?

使工件在夹具中占有正确的加工位置。这是通过工件各定位面与夹具的相应定位元件的定位工作面(定位元件上起定位作用的表面)接触、配合或对准来实现的;

夹具对于机床应先保证有准确的相对位置，而夹具结构又保证定位元件定位工作面对夹具与机床相连接的表面之间的相对准确位置，这就保证了夹具定位工作面相对机床切削运动形

成表面的准确几何位置，也就达到了工件加工面对定位基准的相互位置精度要求。

使刀具相对有关的定位元件的定位工作面调整到准确位置，这就保证了刀具在工件上加工出的表面对工件定位基准的位置尺寸。

11.什么叫定位误差?定位误差产生的原因?

设计基准在工序尺寸方向上的最大位置变动量

原因：定位基准和设计基准不重合产生的定位误差

定位副制造不准确产生的定位误差

12.夹紧力的确定原则?

方向确定原则：

垂直于主要的定位基准面

使夹紧力最小

使工件变形最小

作用点的确定原则：

应落在支承元件或几个支承元件形成的稳定受力区域内

落在工件刚性好的部位

尽可能靠近加工面，这可减少切削力对夹紧力的力矩，从而减轻工件的振动

大小确定的原则：

切削力，类比法，实验法

13.机械加工工序安排的原则?

先加工定位基准面在加工其他面

先加工主要表面在加工次要表面

先粗加工后精加工

先加工面后加工孔

14.影响表面粗糙度的因素?

切削加工：刀具几何形状的复映;工件材料的性质;切削用量;切削液。

磨削加工：砂轮的粒度;砂轮的硬度;砂轮的修整;磨削速度;磨削径向进给量与光磨次数;工件的圆周进给速度和轴向进给量;冷却液润滑。

15.减少原始误差的措施?

减少原始误差;转移原始误差;均分原始误差;均化原始误差;误差补偿。

3、为什么要划分加工阶段?(5分)

答：1)有利于保证加工质量

2)合理使用设备

3)便于安排热处理工序

4)及时发现毛坯缺陷

5)精加工安排在最后也可避免精加工好的表面受到损伤。

4、为什么说夹紧不等于定位?(4分)

答：定位的含义是使工件相对于机床和刀具处于一个正确的加工位置。工件定位后，为了使其在加工中不改变正确位置，还要夹紧、夹牢。

6、什么是自位支撑?它与辅助支撑有何不同(4分)

答：具有几个可自由活动支承点的支承称为自位支承。自位支承作用相当于一个固定支承点，只限制一个自由度。

辅助支承是在工件定位后，由于工件的刚性较差，在切削力、夹紧力或工件本身重力作用下，引起工件变形，影响工件加工质量，需要增设辅助支承。辅助支承不起定位作用，必须于工件定位夹紧后才参与工作。

7、什么叫基准重合?当“基准统一”时是否会产生基准不重合误差?(5分)

定位基准与设计基准重合;基准重合是针对一道工序的，“基准统一”是针对多道工序的，因此，“基准统一”不一定基准重合，会产生基准不重合误差。

5.改善材料切削加工性的措施有哪些?

答：在实际生产过程中，常采用适当的热处理工艺，来改变材料的金相组织和物理机械性能，从而改善金属材料的切削加工性。例如，高碳钢和工具钢经球化退火，可降低硬度;中碳钢通过退火处理的切削加工性最好;低碳钢经正火处理或冷拔加工，可降低塑性，提高硬度;马氏体不锈钢经调质处理，可降低塑性;铸铁件切削前进行退火，可降低表面层的硬度。 另外，选择合适的毛坯成形方式，合适的刀具材料，确定合理的刀具角度和切削用量，安排适当的加工工艺过程等，也可以改善材料的切削加工性能。

3.叙述粗、精基准的选择原则，加工顺序安排原则。

答： 粗基准的选择原则：保证加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则;合理分配加工余量的原则;便于装夹的原则;粗基准一般不得重复使用的原则。

精基准的选择原则：基准统一、基准重合、互为基准、自为基准的原则。

4.试述夹紧力的确定原则。

答：夹紧力的方向：应使定位基面与定位元件接触良好，保证零件定位准确可靠;应与工件刚度最大的方向一致;尽量与切削力重力方向一致。

夹紧力的作用点：应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内。应位于工件刚度较好的部位应尽量靠近加工表面。

7.什么是回火烧伤?为什么磨削加工容易产生烧伤?

答：磨削区的温度超过未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织索氏体或托氏体，这种烧伤称为回火烧伤。磨削加工速度高，功率高、大于切削加工，大部分转变成热，传给工件表面温度升高，引起烧伤。

8.为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求?

答：卧式车床床身导轨在水平面内的直线度误差产生在误差敏感方向，它将1：1地反映到被加工工件上;而垂直面内的直线度误差是非误差敏感方向的误差，可以忽略不计。 什么叫刚度?机床刚度曲线有什么特点?(8分)

刚度是指切削力在加工表面法向分力，Fr与法向的变形Y的比值。

机床刚度曲线特点：刚度曲线不是直线;加载与卸载曲线不重合;载荷去除后，变形恢复不到起点。

端面车刀的切削部分的结构由哪些部分组成?绘图表示表示端面车刀的六个基本角度。(8分)

外圆车刀的切削部分结构由后刀面，前刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃与刀尖组成。 六个基本角度是：ro、αo、kr、kr’、λs、αo’

金属切削过程的本质是什么?如何减少金属切削变形?(8分)

被切金属在刀刃的挤压作用下，产生剪切滑移变形，并转变为切屑的过程。要减少切削变形，可增大前角，提高速度，增大进给量，适当提高工件材料硬度。

为什么灰铸铁具有良好的铸造性能?

灰铸铁的碳含量接近共晶成分，熔点较低，流动性好，又由于其结晶时析出石墨，所以收缩率小，不易产生缩孔、缩松、开裂等缺陷。所以具有优良的铸造性能。

2. 圆跳动和全跳动有什么区别?

圆跳动是在某个截面上测量的，全跳动是某段长度上的圆跳动。

3. ①粗车的目的是什么?②根据粗车的特点，对粗车刀应有什么要求?

①粗车的目的是尽快地从工件表面上切去大部分加工余量，使工件的形状和尺寸接近图纸要求，为精车打下基础。

②因它吃刀深度大、走刀快。所以粗车刀必须要有足够的强度，断屑条件要好。

4. 选择钻削用量时应注意些什么?

钻大孔时，转速应低些，以免钻头急剧磨损，但进给量可适当增大，有利于生产率的提高。钻小孔时，应提高转速，但进给量应小些，以免折断钻头。

5. 何谓“基准先行”原则?

主要加工表面的精基准应首先安排加工，以便后续工序使用它定位。精基准面的加工精度，应能保证后续工序工件安装对基准面精度的要求。

6. 修配装配法有何特点?修配环应如何选取?

特点：组成环可按经济精度制造，但可获得高的装配精度。

但增加了修配工作,生产效率低,对装配工人技术要求高。

修配环选择：

(1)易于修配、便于装卸

(2)尽量不选公共环为修配环

(3)不能选择进行表面处理的零件

1、述刀具磨损的种类及磨损过程。

简刀具磨损的种类分为：前刀面磨损、后刀面磨损、前后刀面磨损。

磨损过程：初期磨损阶段、正常磨损阶段、急剧磨损阶段

2、简述外圆车削的装夹方法。

方法：三爪卡盘装夹、四爪卡盘装夹、一夹一顶、两顶尖装夹。

3、机械加工工艺过程应划分为那几个阶段?

(荒加工阶段)、粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段

分析题

2 在三台车床上分别加工三批工件的外圆表面，加工后经测量，三批工件分别产 生了如图4-59所示的形状误差，试分析产生上述形状误差的主要原因。

答(a)是工件刚度不够 (b)是导轨和主轴轴线不平行 (c)前后支撑刚度不一致 3 加工如图所示零件，其粗、精基准应如何选择(标有符号的为加工面，其余为非加工 面)?图a、b、c所示零件要求内外圆同轴，端面与孔轴线垂直，非加工面与加工面间尽可 能保持壁厚均匀;图d所示零件毛坯孔已铸出，要求孔加工余量尽可能均匀。

答a)先以外圆表面为粗基准加工内孔，然后再以孔为;右侧面为精基准加工其它表面;c)以外圆柱面和左端面为粗基准加工内孔和右端面，;基准加工其它表面;d)以上表面为出粗基准加工下表面，然后以下表面为;4图5-70所示尺寸链中(图中Ao、Bo、Co、;答)a)A1A;A4A5A7A8是增环，A3A6A9A10;是减环;b)BBB是增环，B是减环;4123;c)DD

答a)先以外圆表面为粗基准加工内孔，然后再以孔为精基准加工其它表面 b)以法兰盘外圆柱面和左侧面为粗基准加工内孔和法兰盘右侧面，再以孔和

右侧面为精基准加工其它表面

c)以外圆柱面和左端面为粗基准加工内孔和右端面，然后以孔和右端面为精

基准加工其它表面

d)以上表面为出粗基准加工下表面，然后以下表面为精基准加工其它表面

4 图5-70所示尺寸链中(图中Ao、Bo、Co、Do是封闭环)，那些组成环是增环?那些组 成环是减环?

答)a)A1A

2

A4A5A7A8是增环，A3A6A9A10

是减环

b)BBB是增环，B是减环

4123

c)DD是增环D是减环

312

5 下图所示连杆在夹具中定位，定位元件分别为支承平面1、短圆柱销2和固定短V形块3。

试分析图中所示定位方案的合理性并提出改进方法。

1-支承平面 2-短圆柱销

?????y x z答：底面限制，短销限制x y

3-固定短V形块

，V型块由于是固定的，很难保证和

工件接触，因而实现不了定位功能，属于欠定位。改进：把左侧V型块变成可移动的。

6 试分析图中各定位元件所限制的自由度数。

?????

答a)两顶尖限制y y x z z

?????

b)一个锥面限制y x z 另一个锥面组合限制z y

??????

c)底面两个支撑板限制 y z x侧面两个支撑钉限制y z 菱形销限制x

7 试制定图示零件(单件小批生产)的工艺路线。

°

工序1：粗车各外圆、端面、Φ60圆孔;精车Φ200外圆与端面，精镗Φ60孔;精车Φ96外圆、端面B与端面C(车床) 工序2：插槽(插床)

工序3：钻6-Φ20孔(钻床) 工序4：去毛刺(钳工台)

8 制订下述零件的机械加工工艺过程，具体条件：45钢，圆料ф70，单件生产。(12分)

工序1：粗测各外圆、端面、钻Φ14孔，精车Φ40外圆及端面;以Φ40为基准面，精镗

Φ30孔，精车Φ60及端面(车床)。

工序2：铣键槽(铣床)

工序3：钻4-Φ6孔(钻床) 工序4：去毛刺(钳工台)

9 指出下列定位方案所消除的自由度。

??

x，y，z ，y，z; y，z

????

x，y，z; x，y，z，x，y，z

10 图示拨叉零件，材料HT300，单件小批生产(12分)

1. 对零件进行工艺分析。

2. 制订该零件的加工工艺过程。

其余

工序1： 粗精铣尺寸40左右端面(铣床) 工序2： 钻绞Φ24孔(车床)

工序3： 粗精铣尺寸12左右端面、R25圆弧面(铣床) 工序4： 钻攻M8螺纹孔(钻床) 工序5： 去毛刺(钳工台)

12 如图所示的一批工件的工序简图，除槽未加工外，其余表面均已加工完毕，本工序加工槽

(1(2 (3)根据确定的一组定位基准面，选择相应的定位元件来限制工件的自由度，并将每个定位元件的名称及所限制的自由度写出?

(4)上述的定位方案中属何种定位形式(完全定位、不完全定位、欠定位、过定位)?

(5)将夹紧力的方向和作用点用符号的形式标注在工;孔O1：圆柱销xy孔O2：菱形销z;(4)、完全定位(5)、铅垂两点;15.编制如图所示箱体零件中批以上生产的加工工艺;??;???;???;铸造--时效--漆底漆--粗精铣底面--粗精铣前;粗、半精镗两孔--精镗两孔--浮动精镗两孔--钳;a)三爪卡盘限制y、z的移动自由度，定位块限制x;b)定位平面限制了

(5)将夹紧力的方向和作用点用符号的形式标注在工序简图上? (1)、x x y z z (2)、底面和两孔O1、O2 即一面两孔 (3)、底面：大支承板z x y

孔O1：圆柱销 x y 孔O2：菱形销 z

(4)、完全定位 (5)、铅垂 两点

15. 编制如图所示箱体零件中批以上生产的加工工艺路线。(材料HT200)

??

?

?

???

???

?

铸造--时效--漆底漆--粗精铣底面--粗精铣前后面、上面--磨底面--

粗、半精镗两孔--精镗两孔--浮动精镗两孔--钳工去毛刺、清洗--检验 17、根据图中给定的定位状态，分析各定位元件限制了工件的哪些自由度?

a) 三爪卡盘限制y、z的移动自由度，定位块限制x移动自由度,中心架限制y、z的转动自由度。无重复定位现象。

b)定位平面限制了z轴的移动和x、y轴的转动自由度。两定位销限制了工件y轴的移动及转动自由度，重复限制了x轴的移动自由度。为重复定位。改进方法：改变一个短圆柱销为菱形销，方向也必须正确。

21. 如图所示为拉削圆孔的示意图，试分析：1)问拉削圆孔时能不能修正孔轴线的位置误差?为什么?2)拉削时，没有进给运动，其切削余量是怎样被切除的?

答：1)不能。因为加工是以自身轴线为定位的故不能改变轴线的位置。 2)是以刀具的齿升量代替进给量来切除余量的。

22. 图示零件的A、B、C面以及?10H7和?30H7 两孔均已加工完毕，试分析加工

?12H7孔时，必须限制哪些自由度?选用哪些表面定位最合理，为什么?

定位基准面应选择A面、B面和φ30H7孔分别作为工件的第一定位基准面、第二定位基 准面和第三定位基准面。 A面定位，可保证?12H7孔加工孔轴线与A面的平行度和孔的

中心高; 选c面作为定位基准面，可保证?12H7孔轴线与c面的垂直度;选择φ30H7孔作为定位基准面可保证两孔的中心距要求。

加工?12H7孔必须限制的自由度：X 、Y 、X 、Y 。

?

?

23、试分析图示铣夹具，要求：

.指出各定位元件、调整元件和安装元件;

1-夹具体 2-支座

3-对刀块 4圆柱销

5-V型块 6-心轴

7-螺母 8-卡块

9-钩形压板 10-圆柱销 11-夹紧螺钉 12-支座 13-定位键 14-螺钉 15-圆柱销

16-圆柱销 17-螺钉

18圆柱销 19-螺栓

24、若镗床、车床主轴均采用滑动轴承支承，当镗床、车床主轴轴径和轴承内孔均存在圆度误差时，试分别分析上述误差对两种机床主轴回转精度的影响。

答：

车削时，车床切削力方向固定，支承轴径的圆度误差对主轴回转精度影响最直接，而轴径内孔圆度误差影响很小;

镗削时，由于切削力方向变化，两者对主轴回转精度的影响恰好相反。

2编制图2所示阶梯轴零件的工艺规程。零件材料为45#钢，毛坯为棒料，生产批量：10件。

图2 阶梯轴

工序号 工序名称及内容 定位基准 1 下料 外圆表面

2 夹左端，车右端面，打中心孔;粗车右端 外圆表面

? 40、? 35、?25外圆。

调头，夹右端，车做端面，保证全长150mm, 外圆表面 打中心孔;粗车左端? 32、? 20外圆。

3

顶尖定位，半精车? 40外圆;精车? 35、顶尖孔

?25外圆;切退刀槽，倒角。

调头，顶尖定位，半精车? 32外圆;精车 顶尖孔 ? 20外圆;切退刀槽，倒角。

4 铣键槽 顶尖孔 5 磨一端? 35 、? 25外圆; 顶尖孔

调头，磨另一端? 20外圆

6

去毛刺

7 检验

4.在车床上加工一批轴的外圆，加工后经测量有如图3所示的锥形形状误差， 试分析可能产生上述形状误差的主要原因。

图3 锥形加工误差

解：(1)车床纵导轨在水平面内的直线度误差; (2)刀具线性磨损;

(3)车床纵导轨与工件回转轴线在水平面内不平行;

(4)误差复映。

5.在轴上铣一键槽，工件的定位方案如图4所示，试求尺寸A的定位误差。 解：(1)求A的基准不重合误差：由定位方案可

图4 铣平面定位方案

知，基准不重合误差等于零，即?j?0。

(2)求A基准位移误差：

1)求工件外圆尺寸变化引起的基准位移误差

由V型块定位误差可知：工件外圆尺寸变化引起的基准位移误差为：

?y1?

0.5

?0.354

2sin45?

2)尺寸10的变化引起的基准位移误差为：

由于V型块角度为45度，尺寸10的变化所引起的基准位移误差为：

?y2?0.3tg45??0.3

(3)尺寸A的定位误差为：

???j??y1??y2?0.654

六、计算题

如图所示的零件图及工序简图 ，(图的右端为零件的设计尺寸，左端为工艺尺寸)两孔O1O2都以底面A为定位基准镗出。试确定镗两孔的工序尺寸H1、H2(基本尺寸及偏差)

1) H1?50?0.04(基准重

2)

H0=60±0.1

增环H2 减环H1=60±0.04 H2= H0+ H1=60+50=110

ES(H2)=ES(H0)+EI(H1)=0.1-0.04=0.06 EI(H2)= EI(H0)+ ES(H1)=-0.1+0.04=-0.06 所以：H2=110±0.06

?0.05

图2所示为齿轮孔的局部图，设计尺寸是：孔?400mm需淬硬，键槽尺寸深度为?0.30?0.10

mm。孔和键槽的加工顺序是：1)镗孔至?39.60mm。2)插键槽，工序尺寸为A。460

?0.05?0.053)淬火热处理;轴度误差很小，可忽略);解：(1)由题意，列尺寸链如图所示;(2)解尺寸链，可得插键槽工序尺寸及公差为：;?0.3尺寸460为封闭环，解之得：A?45.8;1.如图所示为齿轮孔的局部图，设计尺;?0.05寸是：孔?400mm需淬硬，键槽尺;?0.30寸深度为460mm;?0.10顺序是：1)镗孔至?39.60mm;插键槽，

?0.05?0.053)淬火热处理。4)磨内孔至?400mm，同时保证?400mm(假设磨孔和镗孔时的同

轴度误差很小，可忽略)。试求插键槽的工序尺寸及其公差。

解：(1)由题意，列尺寸链如图所示。

(2)解尺寸链，可得插键槽工序尺寸及公差为：

?0.3尺寸460为封闭环，解之得：A?45.850?0.23

1. 如图所示为齿轮孔的局部图，设计尺

?0.05寸是：孔?400mm需淬硬，键槽尺

?0.30寸深度为460mm。孔和键槽的加工

?0.10顺序是：1)镗孔至?39.60mm。2)

插键槽，工序尺寸为A。3)淬火热处

?0.05理。4)磨内孔至?400mm，同时保

?0.05证?400mm(假设磨孔和镗孔时的同

轴度误差很小，可忽略)。试求插键槽

的工序尺寸及其公差。(7分)

解：按加工路线作出如图四环工艺尺寸链。其

中尺寸46为要保证的封闭环, A和20为增

环,19.8为减环。按尺寸链基本公式进行计算：

基本尺寸： 46?(?A)?19.8

偏差： +0.30=(+0.025+△ sA)-0 ∴ △ sA=0.275 ??+0=(0+△ xA)-(+0.05) ∴ △ xA=0.050 ?0.275因此A的尺寸为： ?45.8?0.050?0.225按“入体”原则，A也可写成 ： 045.8

如下图所示轴套零件的轴向尺寸，其外圆、内孔及端面均已加工。试求：当以B面定位钻直径为φ10mm孔时的工序尺寸A1及其偏差。(要求画出尺寸链图)

20? ??

解：如图 A1:封闭环;A2、A4:增环;A3:减环

0?0.1 A2?600

?0.1,A3?50?0.05,A4?25?0.1

A1=A2+A4-A3=60+25-50=35

ESA1= ESA2 +ESA4-EIA3=0+0.1-(-0.05)=0.15

EIA1= EIA2 +EIA4+ESA3=-0.1-0.1-0=-0.2

0.15 所求 A1及其偏差为：A1=35?

?0.20

?0.201.如图所示工件成批加工时用端面用B定位加工表面A(用调整法)，以保证尺寸 100mm，

试计算铣削表面A时的工序尺寸及上、下偏差。

答：尺寸链如图所示， L0间接获得为封闭环，L3为工序尺寸在加工过程要使用，需要计算出来。经分析可知，L1，L3为循环，L2为减环。依据公式：

L0=L1+L3-L2,可以得出L3=L0+L2-L1=10+60-30=40mm

ESL0=ESL1+ESL3-EIL2, 可以得出ESL3=ESL0+EIL2-ESL1=0.2+0.05-0=0.25mm

EIL0=EIL1+EIL3-ESL2, 可以得出EIL3=EIL0+ESL2-EIL1=0+0.05+0=0.05mm

所以L3=40-0.05+0.25mm

3.加工如图所示一轴及其键槽，图纸要求轴径为?300键槽深度尺寸为260有关的加?0.032 ，?02 ，

工过程如下：

1)半精车外圆至?30.6 ;2)铣键槽至尺寸A1;3)热处理;4)磨外圆至?300加工完毕。?0.032，0

?0.1

求工序尺寸A1。

解：AO是要通过加工保证的尺寸，是封闭环;A1是加工要使用的工序尺寸，需要计算出来，且为增唤;A3也为增环，A2为减环。

A2=15.3-O.O50;A3=15-O.O160,A0=26-O.O20

A0=A1+A3-A2,A1=A0+A2-A3=26+15.3-15=26.3mm

ESA0= ESA1+ ESA3- EIA2, ESA1= ESA0+ EIA2- ESA3=0-0.05=-0.05mm

EIA0= EIA1+ EIA3- ESA2, EIA1= EIA0+ ESA2- EIA3=-02+0+0.016=-0.184mm

所以A1=26.3-0.05-0.184mm

4.磨削一表面淬火后的外圆面，磨后尺寸要求为mm 。为了保证磨后工件表面淬硬层的厚度，要求磨削的单边余量为0.3±0.05，若不考虑淬火时工件的变形，求淬火前精车的直径工序尺寸。

解：建立尺寸链如图所示，其中Z=0。3±0。05是尺寸链的封闭环;R2=300-0.015mm，是尺寸链的减环;R1是尺寸的增环，待求。解此尺寸链可得到;

R1=30.3+0.035-0.05mm

由此可求出淬火前精车的直径工序尺寸为;

D1=60.6+0.07-0.1mm

5.如图所示一批小轴零件，部分加工过程如下：1.半精车端面A、B，保证两者之间的尺寸A1=2.调头，以A面为基准半精车端面C，保证总长度A2= ?0.05;3.热处理; ?0.1 mm;49.6080?0.20

8.如图所示零件，A、B两端面已加工完毕。在某工序中车削内孔和端面C时，图中

，A1?100。车削时以端面BA0?300

?0.10mm?0.20mm定位，图样中标注的设计尺寸A0不便直接测量，

如以端面A为测量基准测量孔深尺寸A2，试求A2的基本尺寸及其上下偏差。

解:尺寸链如图所示:在该尺寸链中,A0为封闭环,A1为减环,A2为增环,按尺寸链计算公式有: 基本尺寸:A2=A0+A1=30+10=40mm

上偏差:ES2=ES0+EI1=0-0.1=-0.1mm

下偏差:EI2=EI0+ES1=-0.2-0=-0.2mm

因此,所求尺寸为A2=40-0.2-0.1mm