基于工艺设计过程的工作流模型

【简介】感谢网友“少侠请留步”参与投稿，下面是小编收集整理的基于工艺设计过程的工作流模型（共10篇），仅供参考，希望能够帮助到大家。

篇1：基于工艺设计过程的工作流模型

基于工艺设计过程的工作流模型

通过对工艺设计过程工作流模型的研究,将现阶段工艺规程设计的`工作模式转化为计算机可处理的工作模式.介绍了建立装配大纲(AO)、制造大纲(FO)、电子审签系统的流程控制方法和运行状态,以及所开发基于工作流平台的工艺编制功能.

作 者：李学锋 成建萍 Li Xuefeng Cheng Jianping  作者单位：李学锋,Li Xuefeng(成都航空职业技术学院)

成建萍,Cheng Jianping(成都飞机工业(集团)有限公司)

刊 名：航空制造技术  ISTIC英文刊名：AERONAUTICAL MANUFACTURING TECHNOLOGY 年，卷(期)： “”(8) 分类号：V2 关键词：工艺规程   工艺设计   工作流模型   装配大纲(AO)   制造大纲(FO)  

篇2：基于Petri网的工作流过程建模

基于Petri网的工作流过程建模

讨论的`主题是基于Petri网的工作流过程建模.首先,介绍了基于Petri网的工作流结构化建模方法与技术.随后,又介绍了4种基本结构模型的性能分析.最后,通过一个工作流实例来说明如何建立相应地Petri模型.

作 者：高亭巍  作者单位：北京理工大学自动化学院 刊 名：工会博览・理论研究 英文刊名：A VIEW OF LABOUR UNIONS 年，卷(期)： “”(1) 分类号：N945.12 关键词：Petri网   工作流过程   建模   性能分析  

篇3：压力铸造工艺过程

压力铸造工艺过程

压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。另外，该工艺生产出来的毛坯，外表面光洁度达到7级（Ra1.6），如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样，有金属光泽。所以，我们将压铸模锻工艺称为“极限成形工艺”，比“无切削、少余量成形工艺”更进了一步。压铸模锻工艺还有一个优势特点是，除了能生产传统的铸造材料外，它还能用变形合金、锻压合金，生产出结构很复杂的零件。这些合金牌号包括：硬铝超硬铝合金、锻铝合金，如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等）。这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。

一、压铸简介

压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15―100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10―50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度―内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01―0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。

1、压铸机

（1） 压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室 压铸机 立式 冷室 卧室 全立式

（2） 压铸机的主要参数 a合型力（锁模力） （千牛）KN b压射力 （千牛）――KN c动、定型板间的最大开距―mm d动、定型板间的最小开距―mm e动型板的行程――――mm f大杠内间距（水平*垂直）―mm g大杠直径――mm h顶出力――KN i顶出行程―――mm j压射位置（中心、偏心）―mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）――Kg l压室内径（Ф）――mm m空循环周期――s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。

2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。

（1）、压铸有色合金的分类 受阻收缩 混合收缩 自由收缩 铅合金 ――0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金 锡合金 锌合金――0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金 铝合金 铝铜系 铝镁系――0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金 铝锌系 镁合金――0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 铜合金

（2）、各类压铸合金推荐的浇铸温度 合金种类 铸件平均壁厚≤3mm 铸件平均壁厚>3mm 结构简单 结构复杂 结

构简单结构复杂

铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃

铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃

铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃

铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃

锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃

镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃

铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃

硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃

注：①浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。 ②锌合金的浇铸温度不能超过450℃，以免晶粒粗大。

二、压铸模

压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用。由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。刚开始时已讲过，金属液的充型时间极短，金属液的比压和流速很高，这对压铸模来说工作条件极其恶劣，再加上激冷激热的交变应力的冲击作用，都对模具的使用寿命有很大影响。模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造，在正常使用的条件下，结合良好的维护保养下出现的自然损坏，在不能再修复而报废前，所压铸的模数（包括压铸生产中的废品数）。实际生产中，模具失效主要有三种形式：①热疲劳龟裂损坏失效；②碎裂失效；③溶蚀失效。致使模具失效的因素很多，既有外因（例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等）。也有内因（例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的.合理性、模具机（电加工）加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等）。模具若出现早期失效，则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进。 ① 模具热疲劳龟裂失效压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，一旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。为此，一方面压铸起始时模具必须充分预热。

另外，在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中，以免出现早期龟裂失效。同时，要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中，多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。 ② 碎裂失效在压射力的作用下，模具会在最薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快，这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此，一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位，也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。③熔融失效前面已讲过，常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金，也有纯铝压铸的，Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素，它们与模具材料有较好的亲和力，特别是Al易咬模。当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利。但在实际生产中，溶蚀仅是模具的局部地方，例内浇口直接冲刷的部位（型芯、型腔）易出现溶蚀现象，以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。

压铸生产中常遇模具存在的问题注意点：

1、浇注系统、排溢系统例

（1）对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求： ① 压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。 ② 压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。 ③ 分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5°斜度。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。

（2）对于模具横浇道的要求 ① 冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。 ② 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。 ③ 横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。 ④ 横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。 ⑤ 横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。

（3）内浇口 ① 金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充等。 ② 选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短。采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。 ③ 薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损（吃肉）。

（4）溢流槽 ① 溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。 ② 溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。 ③ 不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。

2、铸造圆角（包括转角）铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷）。例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。

3、脱模斜度在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入）。

4、表面粗糙度成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。

5、模具成型部位的硬度 铝合金：HRC46°左右 铜：HRC38°左右加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免焊接。 压铸模具组装的技术要求：

1、模具分型面与模板平面平行度的要求。

2、导柱、导套与模板垂直度的要求。

3、分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。

4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。

5、模具上所有活动部位活动可靠，无呆滞现象pin无串动。

6、滑块定位可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位2/3以上。

7、浇道粗糙度光滑，无缝。

8、合模时镶块分型面局部间隙

9、冷却水道畅通，进出口标志。

10、成型表面粗糙度Rs=0.04，无微伤。

篇4：热镀锌工艺过程及有关说明

google_protectAndRun(“render_ads.js::google_render_ad”, google_handleError, google_render_ad);google_protectAndRun(“render_ads.js::google_render_ad”, google_handleError, google_render_ad);google_protectAndRun(“render_ads.js::google_render_ad”, google_handleError, google_render_ad);热镀锌又称为热浸镀锌，他是在高温下把锌锭融化，在放入一些辅助材料，然后把金属结构件浸入镀锌槽中，使金属构件上附着一层锌层，热镀锌的优点在于他的防腐能力强，镀锌层的附着力和硬度较好。缺点在于价格较高，需要大量的设备和场地，钢结构件过大不易放入镀锌槽中，钢结构件过于单薄，热镀又容易变形。富锌涂料一般指的是含有锌粉的防腐涂料。市场上的富锌涂料含锌量一。

工艺过程

工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验

有关工艺过程说明

(1)脱脂

可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。

(2)酸洗

可采用H2SO4 15%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl 20%，六次甲基四胺1～3g/L，20～40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量。

脱脂及酸洗处理不好会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。

(3)浸助镀剂

也称结合剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性，以增强镀层与基体结合，

NH4Cl 15%～25%，ZnCl2 2.5%～3.5%，55～65℃，5～10min。为减少NH4Cl挥发可适当加入甘油。

(4)烘干预热

为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为120～180℃。

(5)热镀锌

要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中移出的速度。

温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量，锌耗大，甚至无法施镀。

在同一温度下，浸镀时间长，镀层厚。不同温度，要求同样的厚度时，高温浸镀所需时间长。

一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。

为了提高在较低温度下热浸镀液的流动性，防止镀层过厚，并提高镀层外观，常常加入0.01%～0.02%的纯铝。铝要少量多次加入。

(6)整理

镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用震动或手工方法均可。

(7)钝化

目的是提高工件表面抗大气腐蚀性能，减少或延长白锈出现时间，保持镀层具有良好的外观。都用铬酸盐钝化，如Na2Cr2O7 80～100g/L，硫酸3～4ml/L。

(8)冷却

一般用水冷，但温度不可过低，防止工件，特别是铸件由于激冷回缩产生基体组织开裂。

(9)检验

镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。厚度检验可采用涂层测厚仪，方法比较简便。也可通过锌附着量进行换算得到镀层厚度。结合强度可采用弯曲压力机，将样件作90～180°弯曲，应无裂纹及镀层脱落。也可用重锤敲击检验。

篇5：机床加工工艺过程

摘 要 在生产过程中，使生产对象(原材料，毛坯，零件或总成等)的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。

在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车在设计过程中必须掌握曲轴的加工工艺的要求及其设计要点，明白利用更好的夹具可以保证加工质量，提高工作效率，降低成本，提高机床夹具的加工工艺范围等。

关键词 工艺;工装夹具;形位公差;定位方案

首先基准是用来确定工件的几何要素之间的几何关系所依据那些点、线、面。

基准可分为：设计基准，定位基准，工艺基准，工序基准，测量基准和装配基准等，这里选择的定位基准。

曲轴在加工过程中，定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定主要的精基准，然后确定粗基准从曲轴的铸造毛坯所留出工艺尺寸加工余量，还为保证尺寸、粗糙度和形位公差的加工精度等，该零件要采用精加工，半精加工和粗加工的原则来完成。

1 工艺过程分析

根据上面毛坯的制造形式，曲轴JL474Q是用的材料49MsVS3，采用翻沙件，抛丸后进行加工。

该产品的装车量较大(20万台)，已经达到了大批量生产。

在第二章中提到的粗基准和精基准等，在一以做更详细的分析和工艺分析等。

2 工 艺线路的确定

制定工艺路线的出发点，应该是使零件几何形状，尺寸精度和形位公差等技术要求能得到合理的保证，除此之外，还应该考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

进料毛胚检测按毛坯图目视，材质、金相查看生产厂商提供的检验报告。

1)画线打中心孔，以毛坯主轴颈和扇板外形找正，画主要打孔的位置，位置偏差0.5mm，加工中心孔用5A中心钻。

车夹位，顶大小头中心孔，夹紧，车夹位φ69mm，保证其跳动0.25mm;

2)精车主轴颈、开档及扇板，为保证这一次装夹，完成多个尺寸和形位尺寸，在数控车床上采用两顶一夹的装夹方式，并且以主轴颈3作为定位基准。

为不影响在装机中把密封圈划破，两端采用R角，该角也是在数控中走出。

在加工中，不光要保证开档尺寸，还要把各分段保证好，同时注意保证主轴颈和小头的跳动尺寸。

精车连杆轴颈及扇板，夹1、5主轴颈，以扇板上精度较高的不加工的表面作为粗基准，校正后，加工扇板和瓦面尺寸，开档尺寸，还要把各分段保证好，拐径的偏心距离±0.20mm.同时确保连杆轴颈在轴心线的扭曲±0.20mm。

角度差±0.20mm和粗糙度等;

3)车扇板大外圆，夹小头，顶大头中心孔，以小头端面定位，加工φ124mm，倒角1×45°;

4)去扇板外圆四周毛刺，要有一定 的破口，注意不能伤到瓦面;

5)以车代磨，这个工序是为了降低成本和减少人员，在加工曲轴中有很大进步的一个工序，该工序采用夹小头，顶大头加工，以主轴颈3为一次定位基准，能保证一次装夹，完成多个尺寸和形位尺寸，在数控车床上采用两顶一夹的装夹方式。

为不影响在装机中把密封圈划破，大头端采用R角，该角也是在数控中走出。

在加工中，不光要保证开档尺寸，还要把各分段保证好，同时注意保证主轴颈和大头端面的跳动尺寸。

(如图3-12的尺寸)粗磨大小头，以两中心孔定位装夹，磨小头轴颈￠24.3mm, ￠32.3mm, ￠38.1mm,磨大头轴颈￠68.3mm,保证其分段尺寸和跳动;

6)钻大头孔，夹小头￠32.3mm位置，用车床辅助用具中心架支撑大头，钻孔φ17mm钻孔深18.5，φ32.5mm钻孔深3.5，倒角60°;

7)钻小头孔，夹小头￠68.3mm位置，用车床辅助用具中心架支撑小头￠24.3mm，钻孔φ10.6mm钻孔深49，φ15mm钻孔深4，倒角60°;

8)喷砂，产品喷砂均匀，不能有漏封;

9)半精磨主轴颈，以两中心孔定位装夹，磨主轴颈Ⅰ、Ⅴ￠45.2mm, 主轴颈Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ￠45.3mm,保证其分段尺寸、轴颈平行度和轴颈跳动。

粗磨连杆轴颈，夹1、5主轴颈，以轴颈外圆作为基准，校正后，加工1、4拐径面尺寸，开档尺寸，还要把各分段保证好，拐径的偏心距离±0.10mm.同时确保连杆轴颈在轴心线的扭曲±0.10mm。

角度差±0.10mm和粗糙度等，加工2、3连杆轴颈翻180°，以磨好的1瓦轴颈作为定位基准加工。

钻直油孔，夹Ⅱ、Ⅳ主轴颈，以连杆轴颈1为定位瓦，钻φ5mm的8个直油孔;

10)铣键槽，为保证键槽的对称度和角度，我们就采用了两顶一夹的专用工装，以两中心孔定位装夹，以主轴颈3为定位瓦面，保证键槽的位置，保证键槽角度以连杆轴颈1靠定位为基准，加工是为使小头应力集中，采用盯紧，及保证小头跳动和键槽的对称度;

11)铣扁方，为保证扁方的对称度和角度，我们就采用了两顶一夹的专用工装，以两中心孔定位装夹，以主轴颈3为定位瓦面，保证扁方的位置，保证扁方角度以连杆轴颈1靠定位为基准，多装夹一次，保证扁方的对称度;

12)小头螺纹孔攻丝，专用工装夹Ⅰ、Ⅴ主轴颈，攻丝M12×1.25～6H,深34mm,同时保证其形位公差垂直度;

13)精磨连杆轴颈，夹1、5主轴颈，以轴颈外圆作为基准，校正后，加工1、4拐径面尺寸，开档尺寸，还要把各分段保证好，拐径的偏心距离±0.05mm.同时确保连杆轴颈在轴心线的扭曲±0.05mm，角度差±0.05mm，圆度0.005mm,轴向平行度0.005mm,R2±0.25mm和粗糙度等;

14)精磨连杆轴颈2，3，夹1、5主轴颈，以磨好的1瓦轴颈作为定位基准，加工2、3拐径面尺寸，开档尺寸，还要把各分段保证好，拐径的偏心距离±0.05mm.同时确保连杆轴颈在轴心线的180°±0.05mm，角度差±0.05mm，圆度0.005mm,轴向平行度0.005mm,R2±0.25mm和粗糙度等。

15)曲轴做动平衡试验，其不平衡力矩不大于0.59×10 N.m(6gcm)：在扇板大外圆上钻平衡孔，孔径不大于φ8.7，深度不大于25，孔中心距不小于15，不得穿透扇板两侧面，相互平衡孔之间不得相互接通，α角视需在而定;若经钻孔后，其不平衡力矩还不符合要求时，允许采用铣削扇板的方法达到要求。

16)精磨主轴颈，以两中心孔定位装夹，磨主轴颈Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ。

φ45，R2.5±0.25mm,保证其分段尺寸、轴颈平行度、R角、粗糙度、锥度和轴颈跳动。

(如图3-23的尺寸)精磨大小头，以两中心孔定位装夹，磨小头轴颈φ24.mm, φ32 mm, φ38mm,磨大头轴颈￠68mm,保证其分段尺寸、R角、粗糙度、同柱度和跳动。

17)葱油孔，不能伤到瓦面，保证R0.5，Ra0.8。

18)磁粉探伤，粉探伤各轴颈，拐径。

19)止推瓦抛光，整个轴颈和拐径抛光，油孔口边及油槽边沿不得有毛刺，圆角必须与轴颈表面圆滑过渡，抛光时不得有拉伤现象;严格清洗各油道和各部位，不允许有任何切屑及夹杂物，清洗度20mg，斜油孔清洗5mg。

20)闷钢珠，将油孔清理干净后，将钢球(1005032)压装入曲轴油孔中，然后如图所示在曲轴上均匀铆合3点收口，且在最大油压784.532KPa下,钢球处不得泄漏存在。

21)检验，分组。

篇6：过程工艺工程师求职简历

过程工艺工程师求职简历

基本信息：

姓名：xx

性别：男

出生年月：xx年xx月

身高：176cm

现在住址：xx

婚姻状况：未婚

毕业院校：xxxx大学

专业：机械设计制造及其自动化

联系电话：xx

电子信箱：xx

应聘岗位：过程工艺工程师

教育培训：

20xx年xx月——20xx年xx月 xxxx省xxxx大学机械设计专业（英语四级，计算机二级）

20xx年xx月——20xx年xx月 xxxx省xxxx县高级中学

20xx年xx月——20xx年xx月 xxxx省xxxx县太平中学

工作经历：

20xx年xx月——至今任职于一汽xxxx汽车有限公司

简介：

一、20xx年xx月——20xx年xx月，在各生产车间进行实习。熟悉冲压、涂装、焊装、装配车间的汽车生产工艺。

二、20xx年xx月——20xx年xx月，在生产部从事生产控制、精益生产方式的推进工作。曾跟随一汽采购部改善专家对xxxx动力和xxxx通机进行了半个月的现场改善和指导。熟练掌握精益生产方式的基础知识，掌握作业手顺书、作业要领书、工序能力表等的编制方法。对各车间进行现场5S管理，负责日常改善工作。

三、20xx年xx月——现在，任装配车间现场工程师，负责现场工艺管理和标准作业的.制定维护工作。参与了车间节拍变更工作，从人、机、料、法等环节对工程布置进行制定，并进行对策的跟踪、实施和确认。对装配车间15个工位的标准作业进行了修订。对现场作业、设备保障能力、关键点保证、人员资质、工件供应情况进行了审核。共提出了18项改进要求，制定了10项措施方案，有效的提高了工区的可动率和过程质量保证能力。

个人概述：

诚实、守信、思维敏捷，学习能力强，能吃苦，具有良好的团队合作精神。由于日常工作经常和日本的工作人员接触，学习了丰田人员认真、细致的工作方法，养成了良好的工作习惯，拥有较好的知识结构。

篇7： 教学设计模型

教学目标：

1.能运用模型解释并揭示事物的特征。 2.知道模型的作用及怎样模拟事物的。

3.能建立一些简单的模型，进行分析、判断、推理，做出合理解释。 教学重点：认识模型的作用。 教学难点：建立模型。 教材分析：

建立模型实质上是用模型来表现内在的思想，无论建立的是物理模型、图示模型，还是数学公式模型，其科学探究的意义、趣味与艰难程度都丝毫不亚于其他过程探究技能。

学情分析：

教材在展现一系列模型的基础上，说明模型的作用，指导学生展开针对具体模型的讨论，引导学生认识到，模型解释了宏观世界的物体关系、模型解释了微观世界的物质形态、模型将静态的形态动态化、模型用静态结构解释了不同事物和现象的动态关系。

教学具准备：多媒体课件、三球仪、桃花模型、地球内构仪、兔子、猫头鹰。啄木鸟。

教学过程：

一、导入，揭示课题。

大家好，很高兴与大家又在录播教室上课，请看，老师给大家带来了什么？ 这是一个纸盒，上下各有三个孔。师演示第一个孔放下去，从第一个孔里出来，从第二个孔里放进去，从第二个孔出来，从上面第三个孔放进去，从下面第二个孔出来

师：哪个同学来描述一下你的发现，同意吗？ 你能对这种现象作出解释吗？谁还想解释？ 生回答，你能把这种解释画在纸上吗？ （自己在任务单上画出来）

师：谁愿意把你的解释跟大家展示一下吗？ 学生展示

其他同学认可吗？

这个解释是大家共同的解释，解释是不是合理呢？（打开看一看） 师打开盒子，是不是差不多？

师：刚才我们用用画图的方式对我们所看到的现象进行了解释，使大家了解到盒子的内部构造，这种图画就是模型的一种，画图的过程就是“建立模型”。我们这节课就来学习：建立模型。

板书：建立模型。

二、认识模型种类和作用

（一）检查预习任务单

课前大家根据学习任务单已经对本节课的知识进行了预习，我们检查一下同学们的课前自主学习情况，在以前的科学课中，你用过哪些模型？这些模型是怎样解释科学现象的？

谁想说一说？学生说。

师：同学们知道的模型真不少，模型在我们日常生活中运用非常广泛，他的种类有很多，作用很大。请看微视频。

（二）认识其他模型（微视频）

1．展示微视频 2.学生小结。

（三）解释盒子模型

1、介绍盒子

通过刚才的微视频我们认识了模型，知道了模型的作用。老师带来了一个实物，请看：这是一个盒子。让我先来隆重地介绍这个盒子。

这是一个密封的盒子，盒子里有一个滚珠和用木块做的障碍物。木块粘在盒子的某个部位，不许打开盒子，想办法知道障碍物的位置和形状，并做出解释，等会还要用图示来画出这只黑盒子里面障碍物的位置和形状，也就是用图示模型来解释这只黑盒子。

现在考虑一下用什么方法知道障碍物的位置和形状。 学生说：可以晃动听一下，还可以敲一下。

请拿出你们小组的盒子，用你们的方法进行探究，并画出示意图，也就是采用画图的方法进行“解释”。

2.学生探究

提供给学生两组（一号、二号）分别同样的，包括里面障碍物的位置和形状，正面四角标有A、B、C、D的黑匣子。并提供标有A、B、C、D的图纸。

学生分组搜集有关盒子的事实。相同编号盒子的组与组之间进行交流。 3.全班交流。

师：这是你们的解释，很好。这是你们的解释，有道理。

同学们是不是非常想知道盒子内的障碍物究竟是什么样的？可惜的是我们并不能够打开这个盒子，其实在我们的生活中，还有很多这样类似与“黑盒子”的事物，我们人类并不能直接观察它而获得结果，只能依靠这样那样的方法去推测。

三、巩固训练

我们通过课前自主学习和观察微视频级探究模型，现在检测一下大家的掌握情况。

判断

1.科学家常常利用模型来解释他们的思想和发现。（√ ） 2.任何模型的解释都是正确的。（ × ） 3.图形、公式也是模型。（√） 填空

1.模型的种类有（图示模型）（ 物理模型 ）（ 数学模型 ）等。

2.模型的作用是能方便我们解释那些难以直接观察到的事物（内部构造）、事物的（变化 ）以及事物之间的（ 关系）。

四、探究纸筒模型（9分钟）

同学们掌握的非常好，大家愿不愿意接受挑战？

师：这是一个直筒，外面有四根线（师演示）。谁来描述自己看到的现象？ 描述现象不但要详细，而且要简洁明了。 学生说。

师：谁来更简洁的描述？

生：拉其中的任意一根，其他的三根都会缩进去， 师：你能解释这种事实吗？可能是怎么回事？

生一：四跟线连在一起。

师：有没有第二种解释？这个小组对他们的解释不认可 解释可能是正确的，可能是不正确的 生二：我们小组有三种解释 第一种，两根线他们相互交叉 第二种，中间有个圆环

第三种：扣子，四个绳子系在一个扣子上

小组内先交流画出来，解释一下这个纸筒的结构。

你画的有道理吗？想不想亲手做一个模型来解释你所看到的事实呢？请看微视频。

看了微视频，与你的猜想一致吗？想不想亲手做一个模型，回家可以自己做一个，演示给家长看，你也是一个小科学家了。

五、小结评价

这节课你对自己进行一下评价，你的表现怎么样？

篇8： 教学设计模型

备课设想：

本课的主题是修改上一课学生自己动手制作的宇宙模型，这是针对五年级学生的心理特点以及已有的知识基础而编排的，利用他们对大自然的万物充满了好奇，并有强烈的动手欲望，因此，本节课的主旨是在教师引导下，启发学生去认真观察、发现问题、提出问题，进而围绕问题进行再观察再思考，并实验，去寻找各种自己心目中的答案，激发他们的思维，培养他们的能力。

教学目标：修改“宇宙模型”，培养学生的各种能力，增加学生对宇宙的认识。

教学重难点：修改完善模型；模型与解释；

难点：根据资料查找模型的不足

教法学法：教师引导，学生合作探究

教具：各组制作的宇宙模型；搜集的有关宇宙的资料；材料超市中的东西

教学过程：

第一课时

导入：

上一节课我们动手制作了宇宙模型，其他同学也已经对模型提出了看法和意见，今天我们就这些看法和意见对自己的模型进行修改和完善

（板书课题）

修改和完善模型必须有计划、有组织地进行，下面我们按照分好的小组制定各小组的模型修改计划。

制定各小组的模型修改计划，展示，并全班讨论。

各小组根据自己的模型修改计划将自己小组内收集的有关资料进行筛选。

把筛选出的有效资料填入“小科学家记录本”上，小组内讨论本小组内的资料，找出资料所呈现的现象和规律，根据现象与规律总结本小组所讨论的结果，并在作业本上呈现出来。（可以是文字，也可以是图表或其他……）

根据本小组内的分工和搜集到的资料及得出的结论进行讨论，讨论本小组模型的不足之处。分工进行修改和完善，使模型更科学、更完善。

第二、三课时

表达与交流，举办宇宙模型展示会：

展示完善后的宇宙模型，交流经筛选后的有效资料，说说自己的模型先前的不足与自己的修改之处，并说出修改后的好处。

回答别人根据自己的模型所提出的问题。

拓展活动：

做宇宙的膨胀实验

阅读科学自助餐。

阅读9页到10页的内容。

篇9： 教学设计模型

一、教材分析

本节是人教版第四章第二节的内容，之前已经学习了细胞的基本结构，知道了细胞膜、细胞器膜、核膜在组成成分和结构上很相似，在结构和功能上紧密联系。并知道了生物膜都是选择性膜透过。为什么生物膜能控制物质的进出？这与生物膜的结构有什么关系？

二、教学目标

1.知识目标

（1）通过分析科学家建立生物膜模型的过程，阐述科学发现的一般规律。

（2）举例说明生物膜具有流动性特点。

2.能力目标

（1）通过分析科学家建立生物膜模型的过程，提出问题、做出假设，理解假说的提出要有实验和观察的依据，通过观察和实验进一步验证。

（2）发挥空间想象力，通过亲自动手制作模型，构建生物膜的空间立体结构。

三、教学难点

1.利用资料和模型尝试构建生物膜流动镶嵌模型的过程。

2.设计细胞膜流动性的实验。

四、教学过程

1.谜语引入

大屏幕演示：她隔开了原始海洋的动荡，她为我日夜守边防，她为我传信报安康。没有她，我一个小小的细胞的存在将是无法想象。

问题：（1）她是指细胞的哪一部分结构？体现了她的哪些功能？

（2）细胞膜的化学组成成分主要有什么？

生物的结构和功能是相适应的，那么生物膜具有怎样的结构，使其能完成上述功能呢？让我们亲历科学家的探究历程，一步步接近生物膜结构的真相。

2.生物膜结构的模型构建

资料一：磷脂分子的有关化学知识。磷脂是一种由甘油，脂肪酸和磷酸等组成的分子。磷酸“头”部是亲水的，脂肪酸“尾”部是疏水的。

问题①：磷脂分子在水的表面（空气―水界面）上将怎样排布？

问题②：生物膜的磷脂分子的排布最有可能是哪一种？原因是什么？

问题③：在实验和观察的基础上推理得出结论，还需要进一步验证吗？如何证明你的假设是否正确？

让学生尝试提出问题、做出假设，理解假说的提出要有实验和观察的依据，需要严谨的推理和大胆的想象，并通过观察和实验验证。

学生小组讨论后，摆出磷脂在水表面的排布，生物膜中磷脂分子的排布情况。

资料二：1925年，两位荷兰科学家E.Gorter和F.Grendel作了丙酮抽提红细胞膜脂质实验：将抽提出的脂质在空气―水界面上铺成单分子层，测得其分子所占的面积相当于所用的红细胞表面积的2倍。

问题①：在实验中为什么要选用红细胞膜来进行分析？

问题②：这个实验证明了生物膜的磷脂分子的排布是哪一种？

让学生对自己建立的模型进行修正。引导学生继续提出问题“蛋白质位于细胞膜的什么位置”，让学生摆出自己认为的蛋白质在细胞膜的位置。

最后提出物质跨膜的方式是怎样的？它与膜的流动镶嵌模型有什么关系？激发了学生的探究欲望。

篇10： 教学设计模型

一、教学目标

1.能够描述磷脂双分子层的特点及形成原由。

2.通过构建磷脂双分子层模型，提高学生推理及操作能力。

3.形成结构与功能相适应的生物学观点。

二、教学重难点

【重点】

磷脂双分子层的特点及形成原由。

【难点】

形成结构与功能相适应的生物学观点。

三、教学过程

(一)导入新课

通过“出淤泥而不染，濯清涟而不妖”提问：为何莲花身处污泥之中，却纤尘不染?引导学生回答出生物膜的功能。进而追问：为什么细胞膜具有选择透过性?引入本节课的内容。

(二)新课展开

分组活动，由学生作为科学家代表，对教材中所提及的实验依次进行解说。

第一组学生代表上台对欧文顿的实验进行解说。教师追问：欧文顿的推论是通过对现象的推理分析，还是通过对膜成分的提取和鉴定?在推理分析得出结论后，还有必要对膜成分进行提取、分离和鉴定吗?

(欧文顿是通过能溶于脂质的物质比不能溶于脂质的物质更易通过细胞膜这一现象，推断出膜由脂质构成的。并未进行膜成分的提取与鉴定，所以并不准确，所以需要对膜成分进行提取、分离和鉴定。)

第二组学生代表上台对从哺乳动物红细胞提取膜实验进行解说。教师提问：为什么以哺乳动物红细胞为实验材料?细胞膜中的脂质主要是什么?教师提问：学生阅读P66页中磷脂的内容，教师简单介绍磷脂的特点，并尝试构建磷脂分子模型。

(成熟的哺乳动物红细胞没有细胞核与细胞器，是提取细胞膜的理想材料;细胞膜中的脂质主要是磷脂。)

第三组学生代表上台对荷兰科学家的实验进行解说。教师提问：那么磷脂分子是如何参与到细胞膜的构建中呢?学生利用磷脂模型尝试构建可能的磷脂双分子层。学生展示完毕后，教师进行点评和修改完善，最后解释原由。

(磷脂是由甘油、脂肪酸和磷酸构成，磷脂的“头”部是亲水的，脂肪酸“尾”部是疏水的，因此在细胞膜的构建中，磷脂的“头”部均朝外部，“尾”部均朝内部，构成了磷脂双分子层。)

(三)巩固提升

教师提问：对于磷脂双分子层的探索过程，你有什么启示?

(生物是一门需要不停探索的学科，探索过程是一个漫长、曲折和艰辛的过程，需要坚持不懈的努力，严谨的科学态度。其次，生物的结构往往与其功能是相适应的，两者间存在密切的联系。)

(四)小结作业

师生总结生物膜中磷脂双分子层的组成。

布置作业：除了脂质外，蛋白质也是生物膜的组成成分。那么蛋白质位于细胞膜的什么位置呢?又有哪些科学家对此做了哪些探究呢?同学们回家查查资料，了解一下。

四、板书设计